注塑模具毕业设计开题报告
一、选题的目的与意义
塑料相对金属，密度小，但强度比较高，绝缘性能优良，具有非常好的抗化学腐蚀性，在机械、化工、汽车、航空航天等领域，塑料已经大规模的取代了金属。目前塑料制件在工业、日常生活各领域几乎无处不在。所以掌握模具设计这一门技巧，对于未来从事相关行业的我们极其重要。在本课题的制做过程中，我们还锻炼使用UG 、AUTOCAD等CAD，CAE绘图软件的技巧。使我们在塑件结构设计、塑料成型工艺分析、塑料模具数字化设计、塑料模具零件的选材、热处理、塑料模具零件的制造，以及资料检索、英文翻译等方面获得综合训练，为未来工作适应期奠定坚实的基础。
二、我国模具工业的研究现状及发展趋势
80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为 245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的`DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC—
Tech公司的C—Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。
目前，国内市场对中高档模具的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。另外，随着近年来工业发达国家的人工费用增加，其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。因此，只要国产模具的质量能够有提高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。
未来我国的模具将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化。二是模具的精度越来越高。三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。四、是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。五、是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。六、是标准件的应用将日渐广泛。七、是快速经济模具的前景十分广阔。八、是随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。九、是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。十、是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。
三、课题关键问题及难点
1． 明确塑件设计要求
仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面
粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。
2、运用UG及CAD软件完成模具设计。
分型面应选在塑件外形最大轮廓处。满足塑件的外观质量要求：注塑时分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合缝的痕迹，因此分型面最好不要选在塑件光亮的外表面或带圆弧的转角处。其中分模是最重要的一环。
3、模具结构设计
1）． 塑件成型位置及分型面选择；
2）． 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；
3）． 模具工作零件的结构设计；
4）． 顶出机构设计；
5）． 拉料杆的形式选择；
6）． 排气方式设计。
4、 模具总体尺寸的确定，选购模架
模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。
5、 模具结构总装图和零件工作图的绘制
模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。
模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（与注塑机配合的定位环尺寸），装配尺寸，极限尺寸（活动零件移动起止点）及技术条件，编写零件明细表等。
通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。
四、课题研究进程规划
1、支座三维模型的设计：根据盒盖零件的尺寸，设计出它的三维模型，并分析模型的具体特征，确定注塑模的基本结构。
2、分型面的设计：根据盒盖零件的结构进行拆模，设计型芯、模及定模的分型面。
3、创建塑模模具元件：生成型芯、动模、定模等模具的成型零件。
4、模具的充模、开模仿真：通过充模仿真，检查该模具注塑出的具有单一实体特征的塑件是否符合设计要求;通过开模仿真，检查开模是否能够顺利进行，
开模是否发生干涉，从而确定模具设计的合理性。
五、参考文献：
1。张维合编著，注塑模具设计实用教程[M]，化学工业出版社，2007。9
2。屈华昌主编，塑料成型工艺与模具设计[M]， 机械工业出版社，2000。4
3。屈华昌。塑料成型工艺与模具设计。北京：机械工业出版社，1996， 1—3
4。刘际泽。塑料制品内与模具设计提案。北京：中国轻工业出版社，2001， 4
5。李得群。国外注射模CAD/CAM/CAE发展概况。模具工业，1994， （9 ） ： 47—53
6。刘跃军，翟金平。聚合物注射成型的过程控制[[J]。工程塑料应用，2001，29 （9）： 41—42
7。益小苏。高分子材料的制备与加工。杭州：浙江大学出版社，1997， 4—8
8。刑海涛。精品模具申城展风采高水平设备荟萃上海[[J]。机械工人/冷加工，2002，（4）：1
9。杨洪旗。模具设计与CAD技术[[J]。 CAD/CAM计算机辅助设计与制造，2000，（4）：16
你看看这个行不行塑料碗模具设计论文
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[1]王昌,于同敏,周锦进.模具制造领域中的表面工程技术应用综述及展望[J].模具技术,2002,03:46-50.关键词:模具制造,表面工程技术,稀土表面工程,纳米表面工程机构:大连理工大学模具研究所,大连理工大学模具研究所,大连理工大学模具研究所 辽宁大连116024 ,辽宁大连116024 ,辽宁大连116024摘要:扼要综述了在模具制造领域中应用较为广泛的几类表面工程技术 ,并对其性能指标和经济性作了比较。介绍了稀土表面工程技术在模具制造中的应用进展。对纳米表面工程技术在模具制造中的应用作了展望。[2]王艳宾.模具报价系统综述[A].中山市科学技术协会、珠海市科学技术协会、江门市学术技术协会.首届珠中江科协论坛论文集[C].中山市科学技术协会、珠海市科学技术协会、江门市学术技术协会:,2011:5.关键词:模具,报价,综述摘要:对模具报价系统进行了简要的介绍。介绍了模具价格的组成及其特点,并且对国内外研究现状以及其发展进行了总结论述,讨论模具的发展趋势,为进一步研究和改进报价系统提供了依据。[3]李和平,吴霞.现代模具行业现状与发展趋势综述[J].商场现代化,2007,03:257.关键词:现代模具设计制造,CAD/CAE/CAM机构: 井冈山学院工学院,井冈山学院工学院,摘要:本文介绍了当前模具行业模具设计与制造技术的现状,尤其是CAD/CAE/CAM集成技术,并对模具技术的发展趋势做出了分析。[4]宫敏利.国内外模具钢生产现状及发展趋势综述[J].化学工程与装备,2008,02:64-67.关键词:模具钢,生产,发展趋势,综述机构:衡阳财经工业学院 衡阳 421008摘要:本文介绍了目前国内外模具钢生产现状,通过对国内外摸具用钢进行分析比较,提出我国模具钢生产存在的问题以及与国际模具钢水平的差距,并针对存在问题,对我国模具钢的生产发展提出建议。[5]赵丹阳,宋满仓,王敏杰.模具现代制造技术综述[J].模具制造,2003,08:2-4.关键词:模具,现代制造技术,发展趋势机构:大连理工大学模具研究所,大连理工大学模具研究所,大连理工大学模具研究所 辽宁大连 116024 ,辽宁大连 116024 ,辽宁大连 116024摘要:对模具现代制造技术中的关键技术(高速铣削、绿色制造、软件技术、快速制模、检测技术等)的现状和发展趋势进行了综述和研究,指出了模具现代制造技术的作用和发展方向。[6]钟佩思 ,沈友徽 ,马静敏 ,王素玉.模具先进制造技术发展趋势综述[J].模具制造,2005,03:1-4.关键词:模具制造,模具工业,模具CAD/CAE/CAM,逆向工程机构:山东科技大学,山东科技大学,山东科技大学,山东大学 (山东青岛266510),(山东青岛266510),(山东青岛266510)摘要:着重对模具CAD/CAE/CAM技术、先进模具制造加工技术、模具材料及表面工程技术、模具工业的逆向工程等进行了综述;分析探讨了模具工业新制造哲理与新模式。
注塑模具毕业设计开题报告
一、选题的目的与意义
塑料相对金属，密度小，但强度比较高，绝缘性能优良，具有非常好的抗化学腐蚀性，在机械、化工、汽车、航空航天等领域，塑料已经大规模的取代了金属。目前塑料制件在工业、日常生活各领域几乎无处不在。所以掌握模具设计这一门技巧，对于未来从事相关行业的我们极其重要。在本课题的制做过程中，我们还锻炼使用UG 、AUTOCAD等CAD，CAE绘图软件的技巧。使我们在塑件结构设计、塑料成型工艺分析、塑料模具数字化设计、塑料模具零件的选材、热处理、塑料模具零件的制造，以及资料检索、英文翻译等方面获得综合训练，为未来工作适应期奠定坚实的基础。
二、我国模具工业的研究现状及发展趋势
80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为 245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的`DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC—
Tech公司的C—Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。
目前，国内市场对中高档模具的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。另外，随着近年来工业发达国家的人工费用增加，其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。因此，只要国产模具的质量能够有提高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。
未来我国的模具将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化。二是模具的精度越来越高。三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。四、是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。五、是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。六、是标准件的应用将日渐广泛。七、是快速经济模具的前景十分广阔。八、是随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。九、是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。十、是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。
三、课题关键问题及难点
1． 明确塑件设计要求
仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面
粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。
2、运用UG及CAD软件完成模具设计。
分型面应选在塑件外形最大轮廓处。满足塑件的外观质量要求：注塑时分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合缝的痕迹，因此分型面最好不要选在塑件光亮的外表面或带圆弧的转角处。其中分模是最重要的一环。
3、模具结构设计
1）． 塑件成型位置及分型面选择；
2）． 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；
3）． 模具工作零件的结构设计；
4）． 顶出机构设计；
5）． 拉料杆的形式选择；
6）． 排气方式设计。
4、 模具总体尺寸的确定，选购模架
模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。
5、 模具结构总装图和零件工作图的绘制
模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。
模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（与注塑机配合的定位环尺寸），装配尺寸，极限尺寸（活动零件移动起止点）及技术条件，编写零件明细表等。
通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。
四、课题研究进程规划
1、支座三维模型的设计：根据盒盖零件的尺寸，设计出它的三维模型，并分析模型的具体特征，确定注塑模的基本结构。
2、分型面的设计：根据盒盖零件的结构进行拆模，设计型芯、模及定模的分型面。
3、创建塑模模具元件：生成型芯、动模、定模等模具的成型零件。
4、模具的充模、开模仿真：通过充模仿真，检查该模具注塑出的具有单一实体特征的塑件是否符合设计要求;通过开模仿真，检查开模是否能够顺利进行，
开模是否发生干涉，从而确定模具设计的合理性。
五、参考文献：
1。张维合编著，注塑模具设计实用教程[M]，化学工业出版社，2007。9
2。屈华昌主编，塑料成型工艺与模具设计[M]， 机械工业出版社，2000。4
3。屈华昌。塑料成型工艺与模具设计。北京：机械工业出版社，1996， 1—3
4。刘际泽。塑料制品内与模具设计提案。北京：中国轻工业出版社，2001， 4
5。李得群。国外注射模CAD/CAM/CAE发展概况。模具工业，1994， （9 ） ： 47—53
6。刘跃军，翟金平。聚合物注射成型的过程控制[[J]。工程塑料应用，2001，29 （9）： 41—42
7。益小苏。高分子材料的制备与加工。杭州：浙江大学出版社，1997， 4—8
8。刑海涛。精品模具申城展风采高水平设备荟萃上海[[J]。机械工人/冷加工，2002，（4）：1
9。杨洪旗。模具设计与CAD技术[[J]。 CAD/CAM计算机辅助设计与制造，2000，（4）：16
The Graduation Project Manual describes the packaging of Ding Yi face cream to cover the whole process of mold design. The first is the physical measurement of face cream covered package size, use of the current mainstream CAD software Pro / E three-dimensional modeling of products, re-use Pro / E Mold Design module of the product sub-module design. Plastic parts and then by analyzing the quality and appearance of the appearance of the structural characteristics of the die structure design. The use of the mold gate feed points, the use of column-oriented direct introduction, putting the completion of release, and molds to choose the materials. The structure of such a design work to ensure that reliable operation die. Finally, the structure of the mold injection machine with a matching check, and a set of AutoCAD drawing die assembly drawings and parts diagram. 选我
Mold or die are the common terms used to describe the tooling used to produce plastic parts in molding.Traditionally, molds have been expensive to manufacture. They were usually only used in mass production where thousands of parts were being produced. Molds are typically constructed from hardened steel, pre-hardened steel, aluminium, and/or beryllium-copper alloy. The choice of material to build a mold from is primarily one of economics, steel molds generally cost more to construct, but their longer lifespan will offset the higher initial cost over a higher number of parts made before wearing out. Pre-hardened steel molds are less wear resistant and are used for lower volume requirements or larger components. The steel hardness is typically 38-45 on the Rockwell-C scale. Hardened steel molds are heat treated after machining. These are by far the superior in terms of wear resistance and lifespan. Typical hardness ranges between 50 and 60 Rockwell-C (HRC). Aluminium molds can cost substantially less, and when designed and machined with modern computerized equipment, can be economical for molding tens or even hundreds of thousands of parts. Beryllium copper is used in areas of the mold which require fast heat removal or areas that see the most shear heat generated.[12] The molds can be manufactured by either CNC machining or by using Electrical Discharge Machining processesThe mold consists of two primary components, the injection mold (A plate) and the ejector mold (B plate). Plastic resin enters the mold through a sprue in the injection mold, the sprue bushing is to seal tightly against the nozzle of the injection barrel of the molding machine and to allow molten plastic to flow from the barrel into the mold, also known as cavity[13] The sprue bushing directs the molten plastic to the cavity images through channels that are machined into the faces of the A and B plates. These channels allow plastic to run along them, so they are referred to as runners.[14] The molten plastic flows through the runner and enters one or more specialized gates and into the cavity[15] geometry to form the desired part.The amount of resin required to fill the sprue, runner and cavities of a mold is a shot. Trapped air in the mold can escape through air vents that are ground into the parting line of the mold. If the trapped air is not allowed to escape, it is compressed by the pressure of the incoming material and is squeezed into the corners of the cavity, where it prevents filling and causes other defects as well. The air can become so compressed that it ignites and burns the surrounding plastic material.[16] To allow for removal of the molded part from the mold, the mold features must not overhang one another in the direction that the mold opens, unless parts of the mold are designed to move from between such overhangs when the mold opens (utilizing components called Lifters).Sides of the part that appear parallel with the direction of draw (The axis of the cored position (hole) or insert is parallel to the up and down movement of the mold as it opens and closes)[17] are typically angled slightly with (draft) to ease release of the part from the mold. Insufficient draft can cause deformation or damage. The draft required for mold release is primarily dependent on the depth of the cavity: the deeper the cavity, the more draft necessary. Shrinkage must also be taken into account when determining the draft required.[18] If the skin is too thin, then the molded part will tend to shrink onto the cores that form them while cooling, and cling to those cores or part may warp, twist, blister or crack when the cavity is pulled away.[19] The mold is usually designed so that the molded part reliably remains on the ejector (B) side of the mold when it opens, and draws the runner and the sprue out of the (A) side along with the parts. The part then falls freely when ejected from the (B) side. Tunnel gates, also known as submarine or mold gate, is located below the parting line or mold surface. The opening is machined into the surface of the mold on the parting line. The molded part is cut (by the mold) from the runner system on ejection from the mold.[20] Ejector pins, also known as knockout pin, is a circular pin placed in either half of the mold (usually the ejector half) which pushes the finished molded product, or runner system out of a mold.[21]The standard method of cooling is passing a coolant (usually water) through a series of holes drilled through the mold plates and connected by hoses to form a continueous pathway. The coolant absorbs heat from the mold (which has absorbed heat from the hot plastic) and keeps the mold at a proper temperature to solidify the plastic at the most efficient rate.[22]To ease maintenance and venting, cavities and cores are divided into pieces, called inserts, and sub-assemblies, also called inserts, blocks, or chase blocks. By substituting interchangeable inserts, one mold may make several variations of the same part.More complex parts are formed using more complex molds. These may have sections called slides, that move into a cavity perpendicular to the draw direction, to form overhanging part features. When the mold is opened, the slides are pulled away from the plastic part by using stationary “angle pins” on the stationary mold half. These pins enter a slot in the slides and cause the slides to move backward when the moving half of the mold opens. The part is then ejected and the mold closes. The closing action of the mold causes the slides to move forward along the angle pins.[23]Some molds allow previously molded parts to be reinserted to allow a new plastic layer to form around the first part. This is often referred to as overmolding. This system can allow for production of one-piece tires and wheels.2-shot or multi-shot molds are designed to "overmold" within a single molding cycle and must be processed on specialized injection molding machines with two or more injection units. This process is actually an injection molding process performed twice. In the first step, the base color material is molded into a basic shape. Then the second material is injection-molded into the remaining open spaces. That space is then filled during the second injection step with a material of a different color.[24]A mold can produce several copies of the same parts in a single "shot". The number of "impressions" in the mold of that part is often incorrectly referred to as cavitation. A tool with one impression will often be called a single impression(cavity) mold.[25] A mold with 2 or more cavities of the same parts will likely be referred to as multiple impression (cavity) mold.[26] Some extremely high production volume molds (like those for bottle caps) can have over 128 cavities.In some cases multiple cavity tooling will mold a series of different parts in the same tool. Some toolmakers call these molds family molds as all the parts are related.[27]来自维基百科，仅为一部分
The Graduation Project Manual describes the packaging of Ding Yi face cream to cover the whole process of mold design. The first is the physical measurement of face cream covered package size, use of the current mainstream CAD software Pro / E three-dimensional modeling of products, re-use Pro / E Mold Design module of the product sub-module design. Plastic parts and then by analyzing the quality and appearance of the appearance of the structural characteristics of the die structure design. The use of the mold gate feed points, the use of column-oriented direct introduction, putting the completion of release, and molds to choose the materials. The structure of such a design work to ensure that reliable operation die. Finally, the structure of the mold injection machine with a matching check, and a set of AutoCAD drawing die assembly drawings and parts diagram.
你看看这个行不行塑料碗模具设计论文
平面设计，3D效果图制作，3D建模，CAD室内设计等项目。硬件方面：可涉及通信，电子，控制，交、直流电机控制，步进电机驱动，单片机（51，arm，avr，凌阳）机械类的毕业设计等。从文化方面入手的话，可以考虑写中外文化的差异或对比。可以通过它们的语言文化来着手，也可以是从它们对待某些事情时处理方式的不同来写。等等
基于Pro/E毒消柜控制面板的注塑模具设计 梁江波 葛正浩 厉成龙 丁英杰 （陕西科技大学 陕西•咸阳 712081） 摘 要:借绍利用Pro/E软件对消毒柜控制面板注塑模具进行辅助设计的过程,重点阐述应用Pro/E模具模块分模的流程。指明采用模具CAD/CAM软件Pro/E来实现模具三维设计,可以大大缩短设计和制造周期,提高产品设计准确性,降低设计成本。 关键词: Pro/E模具；分模；消毒柜控制面板；EMX4.1模架设计专家系统 3D design of disinfectant tank’s faceplate injection mould based on Pro/Engineer Liangjiangbo Gezhenghao Dingyingjie Lichenglong （Shanxi University of Science & Technology, Xianyang, Shanxi, 712081,China） Abstract Introduce the process of designing the injection mould for disinfectant tank’s faceplate based on Pro/Engineer. Expanded the process of parting module on emphases. directed that 3D softwares have got extensive application. the softwares of Pro/E,can shorten the period of mould design and manufacture, it also lowered the product cost. Key words ：Pro/E；mould；parting module；disinfectant tank’s faceplate；manufacture 1 引 言 Pro/E是美国PTC公司开发的基于PC平台的CAD/CAM/CAE一体化软件,也是目前我国模具行业中应用最为广泛的设计软件之一。Pro/E有许多应用模块,在注塑模具设计中应用Pro/E制造模具模块和模架设计专家系统(EMX)可以非常方便快捷的设计出模具的全部内容。不仅效率高,而且直观性好,准确性高。本文以消毒柜控制面板注塑模设计为例介绍了由制件到注塑模具的设计成型过程。 2 制品实体造型 消毒柜控制面板采用Pro/E零件模块的成形实体功能,通过创建拉伸、抽壳、复制、阵列、倒圆角、剪切、加强筋等特征命令建立实体如图1-1。 图1-1 消毒柜控制面板的零件模型 3 制品的结构特征分析 制品的材料为ABS，这种通用塑胶易于成型和机械加工，具有优良的物理机械性能和低温抗冲击性，良好的电性能、耐磨性、尺寸稳定性、耐化学性，染色性，优良的流动性和良好的综合性能，成型工艺性好。 该制件为ZLD-38型消毒柜的控制面板,如图1-1所示。其上有6个固定孔，用螺钉将其固定在壳体上；有三个按键孔、一个VFD显示孔和一个侧向的门开关孔。控制电路板和电磁门开关在装配时要安装在其腔体内。可见面要求平整、光滑、色泽均匀一致，无气泡、裂纹、收缩、融合纹等注塑缺陷，分型面无飞边、毛刺；壁厚偏差一致，脱模斜度应不大于0.5。在将其安装在壳体上后，其上表面要贴pop贴。为了提高其强度在其内部设有加强筋。 4 零件成型工艺性分析 在模具结构中，采用侧浇口，两点进浇，采取一模两腔的布局，由于采用两点进浇，故减少了熔料在模腔内流动的距离，便于注射成型。顶出方式采用推板脱模，制件的固定柱采用顶管脱模方式。门锁孔采用斜导柱分型抽芯机构完成侧抽，内腔的控制板卡采用斜顶杆完成内侧抽。冷却方式采取水冷形式，冷却水孔布置采用直通式布置,各通道在模具外用软管连接，具体的结构见模具设计部分。 5 模具设计 利用Pro/E软件制造模块(CAM)中的模具型腔子模块进行分模设计,设计步骤如下: (1)打开Pro/E,新建→制造→模具型腔→取文件名(kzmb.mfg) →进入分模界面。(2)将工件作为参考零件装配到界面上,由于是第一次装配,所以可以用缺省装配。(3)通过控制层的图标把参考模型的基准面遮蔽,从而使图面简化。(4)建立工件体积块。可以通过手动草绘,也可通过自动设定参数直接生成。如图1-2所示。 图1-2 工件体积块 图1-3 模具体积块 图1-4 分型面1 (5)设置收缩率。通过用比例方式,对所有尺寸用公式S=1+α进行设置。 (6)创建模具体积块。通过创建球形拉料杆体积块、销体积块、内侧抽体积块，最终生成模具体积块。如图1-3所示。(7)设计分型面。在分模过程中,分型面的设计是最为关键。本例的分型面的建构步骤如下：①新建分型面→复制→制件所有外表面→填补外表面上的所有孔；②与零件底面重合处拉伸一平整曲面；③将复制曲面与拉伸曲面合并,并选对保留侧。分型面设计完成如图1-4、图1-5、图1-6、图1-7所示。 图1-5 分型面2 图1-6 分型面3 图1-7 分型面4 (8)拆模。步骤为:模具体积块→分割→2个体积块→所有工件→选取分型面,将工件分割开来,并分别定义名称rest、rest1、 rest2、rest3。将生成的体积块抽取生成模具成型零件,步骤为:模具元件→抽取。 (9)开模仿真。步骤为:模具进料孔→定义间距→定义移动。如图1-8所示。 图1-8 制件开模仿真图 6 用塑料顾问做模具的流动模拟分析 打开制件文件kzmb_molding.prt，单击应用程序菜单下的塑性顾问，单击 按钮，启动塑料顾问应用程序。对填充质量和压力降做出可视化分析，如下图所示。 图1－9 填充质量示意图 图1-10 预期质量示意图 图1-11 压力降示意图 在菜单条中依次点击Results→summary，打开“Results summary”对话框，制件的加工参数和流动的相关参数见图1-12。 图1-12 加工参数与流动的相关参数 7 制品注射模具的3D总装配设计 调用模架专家系统EMX4.1,选好模架类型和各模板尺寸, 把型腔和型心装进模架，设计完成浇注冷却系统、顶出系统及抽芯滑块装置，并装配好螺钉、导柱、导套等标准件如图1-13所示。 图1-13 完成后的模具总装配模型 图1-14 模具开模状态图 8 开模仿真 .依次点击EMX4.0→模具基体→装配元件→在弹出的“装配元件”对话框中按下 ，将所有的元件装配到模具总装配模型中去，完成后的模具开模状态图如图1-14所示。 9 结束语 本文以消毒柜控制面板为例介绍了利用Pro/E建立实体模型,并进行模具设计的整个过程。通过设计发现基于Pro/E的模具设计有如下优点:①能直接根据产品的三维数据生成模具的型心和型腔,提高设计的准确性。②利用标准模架库,减少了模具标准件的绘制,提高了效率。③实现了全三维的设计,直观,可靠。④统一的数据库使零件修改、模具修改非常方便。⑤根据加工要求可通过数控模块生成刀轨文件,通过后 置处理生成数控程序。 参考文献: [1] 林清安. Pro/Engineer模具设计[M].北京:北京大学出版社,2001. [2] 何满才.模具设计与加工-MASTERCAM[M].北京:人民邮电出版社,2002. [3] 葛正浩.Pro/ENGINEER Wildfire塑料模具设计入门与实践.化学工业出版社，2004. [4] 史铁梁.模具设计指导，机械工业出版社，2003. [5] 申开智.塑料成型模具，中国轻工业出版社，2002.
课题1:推力滚子轴承外罩冲压工艺与(某一冲压工序)模具设计 指导教师:刘良瑞 推力滚子轴承外罩的材料:08或10,年产量:6万件. 要求:设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺;选某一冲压工序,完成该工序模具的设计计算工作;用AutoCAD绘制冲压工艺卡(绘图比例不作要求,打印在A4图纸上)两张,模具总装图(绘图比例1:1,打印在A3图纸上)一张,凸模,凹模,凸凹模或固定板零件图(绘图比例1:1,打印在A4图纸上)各一张;编写设计说明书(不少于4000字);上交电子文档和打印文档. 课题2:我国模具制造的发展趋势 指导教师:刘良瑞 要求:进行调查研究,查阅中外文献,论点要鲜明,论据要充分,图文并茂;论文不少于5000字;上交电子文档和打印文档. 课题3:冲裁模压力中心计算的快捷方法 指导教师:刘良瑞 要求:查阅中外文献,利用专业知识进行比较,分析,探求新的,快捷的计算方法,论据要充分,图文并茂;论文不少于5000字;上交电子文档和打印文档. 课题4:金属手柄冲裁工艺与模具设计 指导教师:陈坚 工件名称:手柄 生产批量:中批量 材料:Q235-A钢 材料厚度:1.2mm 工件如下图所示: 设计要求: 1,对此工件进行成形工艺设计,包括工艺分析及选择方案,工艺计算,制定冲压工艺方案,确定模具结构尺寸和选择压力机; 2,编写冲压工艺过程卡片; 3,要求绘制冲模总装配图一张和部分主要零件图(包括落料凸模 ,冲孔凸模,凹模,导料板和卸料部件等零件图)各一张; 4,完成设计计算说明书一份(字数不少于5000字); 5,上交电子文档和打印文档. 课题5:金属盖落料拉深工艺与模具设计 指导教师:陈坚 零件名称:盖 生产批量:大批量 材料:镀锌铁皮 厚度:1mm 设计任务: 1,对此工件进行成形工艺设计,包括工艺分析及选择方案,工艺计算,制定冲压工艺方案,确定模具结构尺寸和选择压力机; 2,编写冲压工艺过程卡片; 3,要求绘制冲模总装配图一张和部分主要零件图(包括落料凹模,凸凹模,卸料板和拉深凸模零件图)各一张; 4,完成设计计算说明书一份(字数不少于5000字); 5,上交电子文档和打印文档. 课题6:落料凹模的制造 指导教师:郭胜 落料凹模材料Cr12,硬度60—64HRC. 要求:根据落料凹模的图纸和质量技术要求,拟定合理的工艺方案,并对所拟定的工艺方案进行技术和经济效益的综合分析及评价,编制加工工艺卡(用AutoCAD绘制,打印在A4图纸上);根据拟定的工艺卡,能正确选用机床,刀具,夹具,量具等工艺装备和工艺参数,完成落料凹模的加工(在加工时,允许采用45钢代替,并可以不热处理.); 编写工艺设计说明书(不少于3000字);上交电子文档和打印文档并提供样品. 课题7:转子芯片冲头的制造 指导教师:郭胜 冲头材料DF—2, 60—62HRC(淬火温度800—850℃,油冷,回火温度180—225℃,60—62HRC,用作五金箔片冲压模,各种测规.) 要求:根据转子芯片冲头的图纸和质量技术要求,拟定合理的工艺方案,并对所拟定的工艺方案进行技术和经济效益的综合分析及评价,编制加工工艺卡(用AutoCAD绘制,打印在A4图纸上);根据拟定的工艺卡,能正确选用机床,刀具,夹具,量具等工艺装备和工艺参数,完成导正销的加工(在加工时,允许采用45钢代替,并可以不热处理.); 编写工艺设计说明书(不少于3000字);上交电子文档和打印文档并提供样品. 课题8:塑料盖子注塑模设计 指导教师:黄常翼 材料:PP-R 收缩率:1.5% 技术要求:内表面拔模斜度1.5°,一模四件,零件顶部打标"HGZY+学号". 设计内容及要求:来源： 1)分析零件的成形工艺性,制品的基本参数的计算及注射机选用,模具类型及结构的确定; 2)模具和成型机械关系的校核; 3)模具零件的必要计算; 4)使用AutoCAD绘制模具装配图(绘图比例1:1,打印在A3图纸上)一张,绘制型腔,型芯及重要零部件零件图(绘图比例1:1,打印在A4图纸上)共五张; 5)编写设计说明书(不少于4000字); 6)要上交电子文档和打印文档. 课题9:浅谈激光加工技术在模具制造中的应用 指导教师:黄常翼 要求:进行调查研究,查阅中外文献,论点要鲜明,论据要充分,图文并茂;论文不少于5000字,摘要200-300字,参考资料不少于5篇;上交电子文档和打印文档. 课题10:垫圈冲孔—落料复合模设计 指导教师:舒剑峰 冲件名称:垫圈 冲件材料:10 冲压料厚:1mm
注塑模具毕业设计开题报告
一、选题的目的与意义
塑料相对金属，密度小，但强度比较高，绝缘性能优良，具有非常好的抗化学腐蚀性，在机械、化工、汽车、航空航天等领域，塑料已经大规模的取代了金属。目前塑料制件在工业、日常生活各领域几乎无处不在。所以掌握模具设计这一门技巧，对于未来从事相关行业的我们极其重要。在本课题的制做过程中，我们还锻炼使用UG 、AUTOCAD等CAD，CAE绘图软件的技巧。使我们在塑件结构设计、塑料成型工艺分析、塑料模具数字化设计、塑料模具零件的选材、热处理、塑料模具零件的制造，以及资料检索、英文翻译等方面获得综合训练，为未来工作适应期奠定坚实的基础。
二、我国模具工业的研究现状及发展趋势
80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为 245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。
我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。
在制造技术方面，CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的`DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC—
Tech公司的C—Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。
目前，国内市场对中高档模具的需求量很大，但要求国产模具必须在质量、交货期等方面满足用户的需求。另外，随着近年来工业发达国家的人工费用增加，其模具生产正向发展中国家特别是东南亚国家转移。因此，只要国产模具的质量能够有提高，交货期能够保证，模具出口的前景是十分乐观的。
未来我国的模具将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化。二是模具的精度越来越高。三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务，对钢材的性能要求也越来越高。四、是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。五、是随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。六、是标准件的应用将日渐广泛。七、是快速经济模具的前景十分广阔。八、是随着车辆和电机等产品向轻量化发展，压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。九、是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。十、是模具技术含量将不断提高，中、高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。
三、课题关键问题及难点
1． 明确塑件设计要求
仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面
粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。
2、运用UG及CAD软件完成模具设计。
分型面应选在塑件外形最大轮廓处。满足塑件的外观质量要求：注塑时分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合缝的痕迹，因此分型面最好不要选在塑件光亮的外表面或带圆弧的转角处。其中分模是最重要的一环。
3、模具结构设计
1）． 塑件成型位置及分型面选择；
2）． 模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；
3）． 模具工作零件的结构设计；
4）． 顶出机构设计；
5）． 拉料杆的形式选择；
6）． 排气方式设计。
4、 模具总体尺寸的确定，选购模架
模架已逐渐标准化，根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在以上模具零部件设计基础上初步绘出模具的完整结构图。
5、 模具结构总装图和零件工作图的绘制
模具总图绘制必须符合机械制图国家标准，其画法与一般机械图画法原则上没有区别，只是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状，浇口位置的设置，在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，而只画动模部分的俯视图。
模具总装图应该包括必要尺寸，如模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（与注塑机配合的定位环尺寸），装配尺寸，极限尺寸（活动零件移动起止点）及技术条件，编写零件明细表等。
通常主要工作零件加工周期较长，加工精度较高，因此应首先认真绘制，而其余零部件应尽量采用标准件。
四、课题研究进程规划
1、支座三维模型的设计：根据盒盖零件的尺寸，设计出它的三维模型，并分析模型的具体特征，确定注塑模的基本结构。
2、分型面的设计：根据盒盖零件的结构进行拆模，设计型芯、模及定模的分型面。
3、创建塑模模具元件：生成型芯、动模、定模等模具的成型零件。
4、模具的充模、开模仿真：通过充模仿真，检查该模具注塑出的具有单一实体特征的塑件是否符合设计要求;通过开模仿真，检查开模是否能够顺利进行，
开模是否发生干涉，从而确定模具设计的合理性。
五、参考文献：
1。张维合编著，注塑模具设计实用教程[M]，化学工业出版社，2007。9
2。屈华昌主编，塑料成型工艺与模具设计[M]， 机械工业出版社，2000。4
3。屈华昌。塑料成型工艺与模具设计。北京：机械工业出版社，1996， 1—3
4。刘际泽。塑料制品内与模具设计提案。北京：中国轻工业出版社，2001， 4
5。李得群。国外注射模CAD/CAM/CAE发展概况。模具工业，1994， （9 ） ： 47—53
6。刘跃军，翟金平。聚合物注射成型的过程控制[[J]。工程塑料应用，2001，29 （9）： 41—42
7。益小苏。高分子材料的制备与加工。杭州：浙江大学出版社，1997， 4—8
8。刑海涛。精品模具申城展风采高水平设备荟萃上海[[J]。机械工人/冷加工，2002，（4）：1
9。杨洪旗。模具设计与CAD技术[[J]。 CAD/CAM计算机辅助设计与制造，2000，（4）：16
基于Pro/E毒消柜控制面板的注塑模具设计 梁江波 葛正浩 厉成龙 丁英杰 （陕西科技大学 陕西•咸阳 712081） 摘 要:借绍利用Pro/E软件对消毒柜控制面板注塑模具进行辅助设计的过程,重点阐述应用Pro/E模具模块分模的流程。指明采用模具CAD/CAM软件Pro/E来实现模具三维设计,可以大大缩短设计和制造周期,提高产品设计准确性,降低设计成本。 关键词: Pro/E模具；分模；消毒柜控制面板；EMX4.1模架设计专家系统 3D design of disinfectant tank’s faceplate injection mould based on Pro/Engineer Liangjiangbo Gezhenghao Dingyingjie Lichenglong （Shanxi University of Science & Technology, Xianyang, Shanxi, 712081,China） Abstract Introduce the process of designing the injection mould for disinfectant tank’s faceplate based on Pro/Engineer. Expanded the process of parting module on emphases. directed that 3D softwares have got extensive application. the softwares of Pro/E,can shorten the period of mould design and manufacture, it also lowered the product cost. Key words ：Pro/E；mould；parting module；disinfectant tank’s faceplate；manufacture 1 引 言 Pro/E是美国PTC公司开发的基于PC平台的CAD/CAM/CAE一体化软件,也是目前我国模具行业中应用最为广泛的设计软件之一。Pro/E有许多应用模块,在注塑模具设计中应用Pro/E制造模具模块和模架设计专家系统(EMX)可以非常方便快捷的设计出模具的全部内容。不仅效率高,而且直观性好,准确性高。本文以消毒柜控制面板注塑模设计为例介绍了由制件到注塑模具的设计成型过程。 2 制品实体造型 消毒柜控制面板采用Pro/E零件模块的成形实体功能,通过创建拉伸、抽壳、复制、阵列、倒圆角、剪切、加强筋等特征命令建立实体如图1-1。 图1-1 消毒柜控制面板的零件模型 3 制品的结构特征分析 制品的材料为ABS，这种通用塑胶易于成型和机械加工，具有优良的物理机械性能和低温抗冲击性，良好的电性能、耐磨性、尺寸稳定性、耐化学性，染色性，优良的流动性和良好的综合性能，成型工艺性好。 该制件为ZLD-38型消毒柜的控制面板,如图1-1所示。其上有6个固定孔，用螺钉将其固定在壳体上；有三个按键孔、一个VFD显示孔和一个侧向的门开关孔。控制电路板和电磁门开关在装配时要安装在其腔体内。可见面要求平整、光滑、色泽均匀一致，无气泡、裂纹、收缩、融合纹等注塑缺陷，分型面无飞边、毛刺；壁厚偏差一致，脱模斜度应不大于0.5。在将其安装在壳体上后，其上表面要贴pop贴。为了提高其强度在其内部设有加强筋。 4 零件成型工艺性分析 在模具结构中，采用侧浇口，两点进浇，采取一模两腔的布局，由于采用两点进浇，故减少了熔料在模腔内流动的距离，便于注射成型。顶出方式采用推板脱模，制件的固定柱采用顶管脱模方式。门锁孔采用斜导柱分型抽芯机构完成侧抽，内腔的控制板卡采用斜顶杆完成内侧抽。冷却方式采取水冷形式，冷却水孔布置采用直通式布置,各通道在模具外用软管连接，具体的结构见模具设计部分。 5 模具设计 利用Pro/E软件制造模块(CAM)中的模具型腔子模块进行分模设计,设计步骤如下: (1)打开Pro/E,新建→制造→模具型腔→取文件名(kzmb.mfg) →进入分模界面。(2)将工件作为参考零件装配到界面上,由于是第一次装配,所以可以用缺省装配。(3)通过控制层的图标把参考模型的基准面遮蔽,从而使图面简化。(4)建立工件体积块。可以通过手动草绘,也可通过自动设定参数直接生成。如图1-2所示。 图1-2 工件体积块 图1-3 模具体积块 图1-4 分型面1 (5)设置收缩率。通过用比例方式,对所有尺寸用公式S=1+α进行设置。 (6)创建模具体积块。通过创建球形拉料杆体积块、销体积块、内侧抽体积块，最终生成模具体积块。如图1-3所示。(7)设计分型面。在分模过程中,分型面的设计是最为关键。本例的分型面的建构步骤如下：①新建分型面→复制→制件所有外表面→填补外表面上的所有孔；②与零件底面重合处拉伸一平整曲面；③将复制曲面与拉伸曲面合并,并选对保留侧。分型面设计完成如图1-4、图1-5、图1-6、图1-7所示。 图1-5 分型面2 图1-6 分型面3 图1-7 分型面4 (8)拆模。步骤为:模具体积块→分割→2个体积块→所有工件→选取分型面,将工件分割开来,并分别定义名称rest、rest1、 rest2、rest3。将生成的体积块抽取生成模具成型零件,步骤为:模具元件→抽取。 (9)开模仿真。步骤为:模具进料孔→定义间距→定义移动。如图1-8所示。 图1-8 制件开模仿真图 6 用塑料顾问做模具的流动模拟分析 打开制件文件kzmb_molding.prt，单击应用程序菜单下的塑性顾问，单击 按钮，启动塑料顾问应用程序。对填充质量和压力降做出可视化分析，如下图所示。 图1－9 填充质量示意图 图1-10 预期质量示意图 图1-11 压力降示意图 在菜单条中依次点击Results→summary，打开“Results summary”对话框，制件的加工参数和流动的相关参数见图1-12。 图1-12 加工参数与流动的相关参数 7 制品注射模具的3D总装配设计 调用模架专家系统EMX4.1,选好模架类型和各模板尺寸, 把型腔和型心装进模架，设计完成浇注冷却系统、顶出系统及抽芯滑块装置，并装配好螺钉、导柱、导套等标准件如图1-13所示。 图1-13 完成后的模具总装配模型 图1-14 模具开模状态图 8 开模仿真 .依次点击EMX4.0→模具基体→装配元件→在弹出的“装配元件”对话框中按下 ，将所有的元件装配到模具总装配模型中去，完成后的模具开模状态图如图1-14所示。 9 结束语 本文以消毒柜控制面板为例介绍了利用Pro/E建立实体模型,并进行模具设计的整个过程。通过设计发现基于Pro/E的模具设计有如下优点:①能直接根据产品的三维数据生成模具的型心和型腔,提高设计的准确性。②利用标准模架库,减少了模具标准件的绘制,提高了效率。③实现了全三维的设计,直观,可靠。④统一的数据库使零件修改、模具修改非常方便。⑤根据加工要求可通过数控模块生成刀轨文件,通过后 置处理生成数控程序。 参考文献: [1] 林清安. Pro/Engineer模具设计[M].北京:北京大学出版社,2001. [2] 何满才.模具设计与加工-MASTERCAM[M].北京:人民邮电出版社,2002. [3] 葛正浩.Pro/ENGINEER Wildfire塑料模具设计入门与实践.化学工业出版社，2004. [4] 史铁梁.模具设计指导，机械工业出版社，2003. [5] 申开智.塑料成型模具，中国轻工业出版社，2002.
《注塑技术与注塑机》化学工业出版社 本书出版的主要目的是使读者全面了解注塑机的结构、性能，熟练地掌握注塑机的使用方法和解决生产中遇到的实际问题。书中主要介绍注塑机的注塑原理、注塑机各组件的结构、组成注塑机的各系统的运行原理，注塑机的安装调校、使用、维修、保养等。作为与注塑机密切相关的环节，本书还介绍了注射成型的基本工艺、原材料性能、工艺条件及注塑模具的基础知识等。本书可作为职业培训教材。《注塑机维修大全》广东科技出版社 本书是作者根据十几年的注塑机维修经验与多年的教学经验，以震雄、海天、力劲、震德、特佳、海德保等公司的机型为例，系统地介绍了注塑机的机械传动系统、液压传动系统和电气控制系统的结构、原理与维修方法，以及常见注塑机的调校的方法。与同类书相比，具有以下特点：1．讲解透彻，易学好懂。比如，作者在讲解注塑机的电子控制电路时，将电子电路分为比例压力与比例流量电子放大电路、普通开关量I／O接口电路、拨码电路及电源电路等独立的电路单元进行详细讲解，对电路单元中各主要元器件的作用，各易损元器件的检测方法与替换标准做了详细的介绍。另外，为了使初学者和基础稍差的读者能读懂《注塑机维修大全》，作者另辟一章，单独讲解注塑机维修的电子电路基础知识和油路基础知识。2．注重维修细节，实用性强。比如，讲解注塑机的机械结构时，作者把重点放在讲解机械零件的拆卸步骤、装配要求与检测方法，并配有大量的局部放大图。讲解电气电路时，重点放在各主要元器件的作用，各易损元器件的检测方法与替换标准及零件损坏与否的判断标准。3．系统全面。介绍了注塑机的机械传动、油路与电路等各方面的内容，并分析了目前各主流机型的常见故障及其处理方法，汇集了各主流机型的主要电路图，供读者参考查阅。所以，既可作为初学者的人门教材或培训教材，也可作为注塑机维修从业者经常查阅的工具书。收起相关书籍注塑成型技术注塑操作工注塑模具复杂结构10...注塑技术及典型工艺...注塑模具设计33例精解注塑机维修大全注塑机操作与调校实...注塑成型实用技术注塑机操作工快速上岗注塑技术与注塑机注塑机使用指南精密注塑工艺与产品...模具技术注塑工艺与设备注塑模具设计实用手册注塑机电路维修
呵呵你做的这个论文，我毕业的时候我也做过你看看是不是这份，需要我给你发过去。塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本论文介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则，详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明。设计成型零部件以及设计合理的推出机构。对设计进行验证主要是对注射机的相关重要参数进行验证，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。在校验合格后，进行成型零件加工工艺过程的制定，既要保证塑件的质量，又要兼顾经济性。最后则是模具的装配环节，包括制定装配步骤、明确注意事项等。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理；通过对AutoCAD的学习，可以建立较简单零件的零件库，从而有效的提高工作效率。关键词：生产工艺 注射模 成型零件 装配 塑料模具 分型面AbstractPlastic industry is grows now one of quickest industry classes in the world, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.This design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, to cast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request. Design shaped parts，reasonable drawing mechanism and so on．The design should be certification．Primarily related to the injection machine of important parameters for the certification including die close thickness sizes，the name distance，injection machine of the die draw force and so on．After Qualified in check，the molding parts machining process design must ensure that the quality of Supervision taking into account the economy．Final assembly is part of the mold，which including the design of assembly steps，clear proceeding required attention．Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.Key word: Manufacture process Injection mold Shaped parts The plastic mold Divides the profile1 绪 论1.1 我国塑料模具工业的发展现状及特点�我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星Ⅰ.K模具有限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%～80%相比，差距较大。
基于Pro/E毒消柜控制面板的注塑模具设计 梁江波 葛正浩 厉成龙 丁英杰 （陕西科技大学 陕西•咸阳 712081） 摘 要:借绍利用Pro/E软件对消毒柜控制面板注塑模具进行辅助设计的过程,重点阐述应用Pro/E模具模块分模的流程。指明采用模具CAD/CAM软件Pro/E来实现模具三维设计,可以大大缩短设计和制造周期,提高产品设计准确性,降低设计成本。 关键词: Pro/E模具；分模；消毒柜控制面板；EMX4.1模架设计专家系统 3D design of disinfectant tank’s faceplate injection mould based on Pro/Engineer Liangjiangbo Gezhenghao Dingyingjie Lichenglong （Shanxi University of Science & Technology, Xianyang, Shanxi, 712081,China） Abstract Introduce the process of designing the injection mould for disinfectant tank’s faceplate based on Pro/Engineer. Expanded the process of parting module on emphases. directed that 3D softwares have got extensive application. the softwares of Pro/E,can shorten the period of mould design and manufacture, it also lowered the product cost. Key words ：Pro/E；mould；parting module；disinfectant tank’s faceplate；manufacture 1 引 言 Pro/E是美国PTC公司开发的基于PC平台的CAD/CAM/CAE一体化软件,也是目前我国模具行业中应用最为广泛的设计软件之一。Pro/E有许多应用模块,在注塑模具设计中应用Pro/E制造模具模块和模架设计专家系统(EMX)可以非常方便快捷的设计出模具的全部内容。不仅效率高,而且直观性好,准确性高。本文以消毒柜控制面板注塑模设计为例介绍了由制件到注塑模具的设计成型过程。 2 制品实体造型 消毒柜控制面板采用Pro/E零件模块的成形实体功能,通过创建拉伸、抽壳、复制、阵列、倒圆角、剪切、加强筋等特征命令建立实体如图1-1。 图1-1 消毒柜控制面板的零件模型 3 制品的结构特征分析 制品的材料为ABS，这种通用塑胶易于成型和机械加工，具有优良的物理机械性能和低温抗冲击性，良好的电性能、耐磨性、尺寸稳定性、耐化学性，染色性，优良的流动性和良好的综合性能，成型工艺性好。 该制件为ZLD-38型消毒柜的控制面板,如图1-1所示。其上有6个固定孔，用螺钉将其固定在壳体上；有三个按键孔、一个VFD显示孔和一个侧向的门开关孔。控制电路板和电磁门开关在装配时要安装在其腔体内。可见面要求平整、光滑、色泽均匀一致，无气泡、裂纹、收缩、融合纹等注塑缺陷，分型面无飞边、毛刺；壁厚偏差一致，脱模斜度应不大于0.5。在将其安装在壳体上后，其上表面要贴pop贴。为了提高其强度在其内部设有加强筋。 4 零件成型工艺性分析 在模具结构中，采用侧浇口，两点进浇，采取一模两腔的布局，由于采用两点进浇，故减少了熔料在模腔内流动的距离，便于注射成型。顶出方式采用推板脱模，制件的固定柱采用顶管脱模方式。门锁孔采用斜导柱分型抽芯机构完成侧抽，内腔的控制板卡采用斜顶杆完成内侧抽。冷却方式采取水冷形式，冷却水孔布置采用直通式布置,各通道在模具外用软管连接，具体的结构见模具设计部分。 5 模具设计 利用Pro/E软件制造模块(CAM)中的模具型腔子模块进行分模设计,设计步骤如下: (1)打开Pro/E,新建→制造→模具型腔→取文件名(kzmb.mfg) →进入分模界面。(2)将工件作为参考零件装配到界面上,由于是第一次装配,所以可以用缺省装配。(3)通过控制层的图标把参考模型的基准面遮蔽,从而使图面简化。(4)建立工件体积块。可以通过手动草绘,也可通过自动设定参数直接生成。如图1-2所示。 图1-2 工件体积块 图1-3 模具体积块 图1-4 分型面1 (5)设置收缩率。通过用比例方式,对所有尺寸用公式S=1+α进行设置。 (6)创建模具体积块。通过创建球形拉料杆体积块、销体积块、内侧抽体积块，最终生成模具体积块。如图1-3所示。(7)设计分型面。在分模过程中,分型面的设计是最为关键。本例的分型面的建构步骤如下：①新建分型面→复制→制件所有外表面→填补外表面上的所有孔；②与零件底面重合处拉伸一平整曲面；③将复制曲面与拉伸曲面合并,并选对保留侧。分型面设计完成如图1-4、图1-5、图1-6、图1-7所示。 图1-5 分型面2 图1-6 分型面3 图1-7 分型面4 (8)拆模。步骤为:模具体积块→分割→2个体积块→所有工件→选取分型面,将工件分割开来,并分别定义名称rest、rest1、 rest2、rest3。将生成的体积块抽取生成模具成型零件,步骤为:模具元件→抽取。 (9)开模仿真。步骤为:模具进料孔→定义间距→定义移动。如图1-8所示。 图1-8 制件开模仿真图 6 用塑料顾问做模具的流动模拟分析 打开制件文件kzmb_molding.prt，单击应用程序菜单下的塑性顾问，单击 按钮，启动塑料顾问应用程序。对填充质量和压力降做出可视化分析，如下图所示。 图1－9 填充质量示意图 图1-10 预期质量示意图 图1-11 压力降示意图 在菜单条中依次点击Results→summary，打开“Results summary”对话框，制件的加工参数和流动的相关参数见图1-12。 图1-12 加工参数与流动的相关参数 7 制品注射模具的3D总装配设计 调用模架专家系统EMX4.1,选好模架类型和各模板尺寸, 把型腔和型心装进模架，设计完成浇注冷却系统、顶出系统及抽芯滑块装置，并装配好螺钉、导柱、导套等标准件如图1-13所示。 图1-13 完成后的模具总装配模型 图1-14 模具开模状态图 8 开模仿真 .依次点击EMX4.0→模具基体→装配元件→在弹出的“装配元件”对话框中按下 ，将所有的元件装配到模具总装配模型中去，完成后的模具开模状态图如图1-14所示。 9 结束语 本文以消毒柜控制面板为例介绍了利用Pro/E建立实体模型,并进行模具设计的整个过程。通过设计发现基于Pro/E的模具设计有如下优点:①能直接根据产品的三维数据生成模具的型心和型腔,提高设计的准确性。②利用标准模架库,减少了模具标准件的绘制,提高了效率。③实现了全三维的设计,直观,可靠。④统一的数据库使零件修改、模具修改非常方便。⑤根据加工要求可通过数控模块生成刀轨文件,通过后 置处理生成数控程序。 参考文献: [1] 林清安. Pro/Engineer模具设计[M].北京:北京大学出版社,2001. [2] 何满才.模具设计与加工-MASTERCAM[M].北京:人民邮电出版社,2002. [3] 葛正浩.Pro/ENGINEER Wildfire塑料模具设计入门与实践.化学工业出版社，2004. [4] 史铁梁.模具设计指导，机械工业出版社，2003. [5] 申开智.塑料成型模具，中国轻工业出版社，2002.
手机上盖注塑模具设计（Nokia）PROE论文编号:JX457 有图纸。有开题报告，答辩稿，说明书字数:13321.页数:43 前 言一、本次设计的任务本次的设计是大学生涯的最后一次综合性的课程设计；是我们对大学四年所学专业理论知识和技能的一次综合性训练。模具设计是一项很复杂的工作，它要求我们在掌握理论知识的基础上要有更好的实践经验。设计一副好的模具，其中牵涉到许多的内容工艺，一套模具有多种工艺方案，在进行的比较中需要考虑的内容包括对塑件成型工艺的分析，如何确定分型面、型腔数目以及选择注射机型号。确定模具的总体结构、型腔、型芯的结构，同时还考虑了模具制造工艺的可行性以及模具制造的经济性；浇注系统的设计，确定浇口形式及位置大小；确定主流道，分流道和冷料穴的形式及尺寸；脱模机构的设计，脱模力的计算；模架的确定；侧向分型及抽芯机构的设计，导向机构的设计，冷却系统的设计。 二、设计要求 1、在设计过程中要理论联系实际，扎实的掌握理论基础知识，以便灵活应用解决实际问题。 2、在设计过程中要不断地修改，拟定几种方案以便进行比较，在保证塑件使用要求和外观精度的基础上尽量采用简单的模具结构。 3、在设计过程中要不断地查取有关的设计资料，在努力采用以前的模具结构的基础上要进行大胆、稳重的修改，以便设计出有新颖的模具。、 4、设计中遇到的问题要多与指导老师交流，要合理、认真、独立地完成。 5、设计中应尽量采用标准件，这样就可以减少模具的制造难度。任务书 设计课题 本次毕业设计的题目是：手机的塑件注射模。技术要求：1、制件无缩瘪、气泡等缺陷。2、本件与底壳配合。3、材料为：ABS 二、课题设计要求 1、测量及绘制塑件图（要求用PRO/或UG）进行产品的造型。 2、分析塑件结构，确定模具总体结构方案。 3、绘制型腔、型心分模图（三维造型）。 4、模具总装配图的装配方案 5、非标准零件图。 6、编制型腔、型心等成型零件的制造工艺。 7、模具的装配方案说明。 8、设计说明书。摘 要 本次毕计业设的题目是：手机上壳的塑件注射模。本次设计主要是通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，例如是采用整体式还是镶拼式，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件土及编制成型零部件的制造加工工艺过程卡片。 关键词：分型面、浇口、型腔，型芯，镶块，脱摸力,潜伏浇口。 Abstract :This graduate that design is:The movetelephone that shout the Battery door injects the mold.This design primarily passeses to piece viability assessment for request for of shape, size and its accuracy coming proceeding injecting type craft.the piece the wall for of type craft primarily including the piece is thick, slope and circle angle and whether to have core-pulling or not mechanism.Pass the above analysis to come the certain molding tool cent the type the surface, type the number, gate the form, place the size;The among them and most important is a certain type core and the construction of the type , for example adopt the whole the type of type still , and their fixed position and tight way of .In addition and still analyzed the molding tool to suffer force, mold that design that the design of the pattern draw mechanism, match the design etc. to lead to the mechanism, cooling system.Finally draw the production that complete molding tool assemble the general drawing sum the soil and establishment of prinipal molding tool parts type zero the parts process the craft process the card. Key phrase: parting line,the gate, cavity,core,mold insert, ejection force,submarinegate.目 录前 言 2一、本次设计的任务 2二、设计要求 3任务书 3一、 设计课题 3二、课题设计要求 4摘 要 4Abstract 5概 论 6第一章 塑件分析 7第二章 塑件材料的成型特性与工艺参数 7第一节 塑件材料的特性 8第二节 成型特性 8第三节 工艺参数 8第四节 塑料制件的结构工艺性 10第五节 塑件在模具中的位置 11第三章 设备的选择 11第一节 最大注射量 12第二节 注射量的校核 12第三节 塑件在分型面上的最大注射量与锁模力的校核 13第四节 注射压力的校核 13第五节 开模行程的校核 13第六节 注射机的技术规格 14第四章 分型面与浇注系统的设计 15第一节 分型面的设计 15第二节 主流道的设计 16第三节 分流道的设计 17第四节 浇口形式的选择 17第五节 排溢系统的设计 18第五章 成型零件工作部分尺寸的计算 18第一节 成型零件的结构设计 18第二节 成型工作零件的工作尺寸 18第三节 成型零部件的强度与刚度计算 24第六章 模架组合的选择 26第七章 合模导向机构的设计 27第八章 推出与复位机构的设计 29第一节 推出机构的组成 29第二节 推出机构的设计原则 30第三节 简单推出机构 31第九章 侧向分型与抽芯机构设计 34第十章 冷却系统的设计 41总结 41致 谢 42参 考 文 献 42以上回答来自:
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