钢筋砼质量通病论文参考文献

（一）钢筋工程常见问题 1. 柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位； 2. 松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成； 3. 箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯；箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形； 4. 组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向； 5. 梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。 6. 梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差； 7. 板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差； 8. 梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均； 9. 滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求； 10.梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断； 11.箍筋平行、间距不均匀； （二）钢筋工程常见问题防治措施 1. 主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。 2. 松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。 3. 箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。 4. 钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。 5. 顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。 6. 梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插 14或 12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。 7. 绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处起步，与控制线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位； 8. 梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。 9. 滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识； 10. 梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。 11. 箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。

钢筋工程质量通病与控制： （一）原材料1、表面锈蚀 （1）现象：钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。（2）原因分析：保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。（3）预防措施： 钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。（4）治理方法：淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除，尽可能采用机械方法，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。2、混料 （1）现象：钢筋品种、等级混杂不表，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。（2）原因分析：原材料仓库管理不当，制度不严；直径大小相近的，用目测有时分清；技术证明未随钢筋实物同时交送仓库。（3）治理方法：发现混料情况后，应立即检查并进行清理，重新分类堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出记号，以备民料时提配注意，已民出去的混料钢筋应立刻追查，并采取防止事故的措施。3、原料弯曲（1）现象：钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。（2）原因分析：运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎；压垛过重。（3）预防措施：采用专车拉运，对较长的钢筋尽可能采用吊车卸车。（4）治理方法：利用矫直台将弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。4、成型后弯曲裂缝（1）现象：钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。（2）防治方法：取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于厚先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。5、钢筋原材料不合格（1）现象 ：在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求（2）原因分析：钢筋出厂时检查不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。（3）预防措施：进场原材料必须送样检验。（4）治理方法：另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。 （二）钢筋加工1、剪断尺寸不准（1）现象：剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。（2）原因分析：定位尺寸不准，或刀片间隙过大（3）预防措施：严格控制其尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。（4）治理方法：根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。2、箍筋不规方（1）现象：矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。 （2）原因分析：箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。（3）预防措施：注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。（4）治理方法：当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。3、成型钢筋变形（1）现象：钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。（2）原因分析：成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成份；堆放过高压弯，搬运频繁。（3）预防措施：搬运、堆放时要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运送现场并按使用后堆放，并根据具体情况处理。 （三）钢筋安装1、骨架外形尺寸不准 （1）现象：在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。（2）原因分析：成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。（3）预防措施：绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。（4）治理方法：将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。2、平板保护层不准（1）现象：浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。（2）原因分析：保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。（3）预防措施：检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。（4）治理方法：浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。3、柱子外伸钢筋错位（1）现象：下柱外伸钢筋从柱顶摔出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。（2）原因分析：钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，滑及时校正 （3）预防措施：在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。（4）治理方法：在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联系。4、同截面接头过多（1）现象：在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。（2）原因分析：钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定，对于接触对焊接头，凡在30d区域内作为同一截面，但不得小于500mm，其中d为受力钢筋直径。分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。（3）预防措施：配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。弄清楚规范中规定的同一截面的含义。如分不清接或受压区时，接头位置均应接受压区的规定办理，如果在钢筋安装过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同（表现在取料时，某分号有多少），则应讨论解决。（4）治理方法：在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太和则可采用加焊帮条（个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。5、露筋（1）现象：结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。（2）原因分析：保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。（3）预防措施：砂浆垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。（4）治理方法：范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹，露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆与厚混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，砂浆或残渣，并在表面保护湿润的情况下补修，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。6、钢筋遗漏（1）现象：在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。（2）原因分析：施工管理不当，没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。（3）预防措施：绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图样相符。熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。（4）治理方法：遗漏掉钢筋要全部补上，骨架结构简单的在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。7、绑扎节点松扣（1）现象：搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。（2）原因分析：绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。（3）预防措施：一般采用20~22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对紧立的钢筋网除了十字花扣外，也要适当加缠。（4）治理方法：将节点松扣处重新绑牢。 8、柱钢筋弯钩方向不对（1）现象：柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。（2）原因分析：绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。（3）预防措施：绑扎时使用权柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。（4）治理方法：将弯钩方向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做，不但会拧松绑口，还可能导致整个骨架变形。9、基础钢筋倒钩（1）现象：绑扎基础底面钢筋的网时，钢筋弯钩平放。 （2）原因分析：操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。（3）预防措施：要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露筋钩现象。因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。（4）治理方法：将弯钩平放的钢筋松扣扶起重新绑扎。10、板钢筋主副筋位置放反。 （1）现象：平板钢筋施工时板的主副筋放反。（2）原因分析：操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。（3）预防措施：绑扎现浇板筋时，要向有关操作者做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。（4）防治措施：钢筋网主、副筋位置放反，应及时重绑返工。如已浇筑混凝土，成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施。

现浇混凝土施工质量通病及防治措施（一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。（二）露筋1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。（三）混凝土强度偏高或偏低1、产生原因：(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。(2)混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。(3)混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。2、预防措施：(1)混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。(2)混凝土应搅拌均匀，按砂子+水泥+石子+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。[参考文献1](3)搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。(4)健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。（四）混凝土板表面不平整1、产生原因：(1)有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。(2)混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。2、预防措施：(1)混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。(2)控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护 (如气温低于+5ºC时不得浇水)并设有专人负责。必须在混凝土强度达到㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。[参考文献2](4)混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。（五）混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。1、预防措施：(1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。[参考文献3](2)大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。(4)加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。2、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1:水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。（六）混凝土夹芯1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物，(在冬季还有积雪、冰块)积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。（七）外形尺寸偏差。1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。2、产生原因：(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。3、预防措施：(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。[参考文献4]4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

现浇钢筋混凝土楼面板的裂缝，是目前较难克服的质量通病之一，特别是住宅工程楼面出现裂缝，往往会引起投诉、纠纷以及索赔要求等。现结合我公司多年来大量施工实践中的经验和教训，以施工为主、兼顾设计和材料等方面，阐述楼面裂缝的原因及综合防治措施。 一、设计中的重点加强部位从住宅工程现浇楼板裂缝发生的部位分析，最普遍的是房屋四周阳台处（含平面形状突变的凹凸房屋阳角处）的房间在离开阳角1米左右，即在楼板配置筋的负弯矩筋以及角部放射筋末端或外侧发生45度左右的楼地面斜角裂缝，这在现浇楼板任何一种类型的建筑中都普遍存在。主要是砼的收缩特性和温差沉降等作用所引起，并且越靠近屋面处的楼层裂缝往往越大。从设计角度看，现行设计规范侧重于强度，对温差和混凝土收缩特性等多种因素综合考虑不足，配筋构造量达不到要求。而房屋的四周阳角由于受到纵、横两个方向剪力墙或刚度相对较大的楼面梁约束，限制了楼面板的自由变形，因此在温差和砼收缩变化时，板面在配筋薄弱处首先开裂，产生45度左右的斜角裂缝。虽然楼地面斜角裂缝对结构安全使用没有影响，但在有水源等情况下会产生渗漏缺陷，容易引起住户投诉，是裂缝防治的重点。根据上述原因分析，我公司在近几年的图纸会审中，十分注重建议业主和设计单位对四周的阳角处楼阁板配筋进行加强，负筋不采用分离式切断，改为沿房间全长配置，并在房屋屋面阳角处和跨度≥米的楼板，设置双层双向钢筋，阳角处钢筋间距不宜大于100毫米，跨度≥米的楼板钢筋间距不宜大于150毫米，钢筋直径不宜小于Φ8.外墙转角处尚应设置方形钢筋，配筋范围应大于板跨的1/3，钢筋间跨不宜大于100毫米；房屋长度大于40米时，在楼中部位置设后浇带做好加强措施。二、商品砼的性能改善目前已普遍采用泵送商品砼浇筑，但受激烈的市场竞争，导致各商品砼厂商以采用大粉煤灰掺量，低价位、低性能的外加剂及细度模数低、含泥量较高的中细砂作为降低价格和成本的主要竞争手段。因此建议有关部门牵头，尽快健全和统一对商品砼厂商的行业管理，并根据成本投入比例，相应和合理地提高商品砼的市场价格（特别是用于地下室和住宅楼面工程的砼），促使厂商转变观念，控制好原材料质量，选用高效优质外加剂改善和减小混凝土的收缩值。建立好控制体系严格控制砼的用水量（不大于180kg/m3），不允许随意对商品砼加水；严格控制掺和料的用量，对粉煤灰掺量不得超过水泥用量的15%，矿粉掺量不超过水泥用量的20%；有条件时，在砼中加入纤维等抗裂材料。另一方面承包商在订购商品砼时，应根据工程的不同部位和性质提出对商品砼的质量要求，不能片面压价，追求低价格、低成本而忽视了商品砼质量，导致楼面收缩裂缝增多。同时现场应逐车控制好商品砼塌落度检测，以保证砼的成品质量。三、施工中应采取的主要技术措施楼面裂缝的发生除以阳角45度斜角裂缝为主外，还有较常见的两类：一类是预埋线管及线管集中处；另一类为施工中周转材料较集中和较频繁的吊装卸料堆放区域。现从施工角度进行综合分析，并分类采取以下几项主要技术措施：（一）重点加强楼面钢筋网的有效保护措施钢筋在楼面砼板中是受抗拉力，起着抵抗外荷载所产生的弯矩和防止砼收缩和温差裂缝发生的双重作用，而这一双重作用均需钢筋处在上下合理的保护层前提下才能确保有效。实际施工中，楼面下层的钢筋网在受到砼垫块及模板的依托下保护层较易正确控制。但当垫块间距放大至米时，钢筋网的合理保护层厚度就无法保障，所以纵横向的垫块间跨限制在1平方米中放2块。与此相反，楼面上层钢筋网的有效保护，一直是施工中的一大难题。其原因：板的上层钢筋一般较细，施工中受到人员踩踏后容易弯曲、变形、下坠，钢筋离楼层模板的高度较大无法受到模板的依托保护；各工种交叉作业，造成施工人员众多、行走十分频繁，尤其砼泵管装拆时无处落脚难免被大量踩踏，上层钢筋网的钢筋小马凳设置间距过大，甚至不设（仅依靠楼面梁上部钢筋搁置和分离式配筋的拐脚支撑）。根据施工实践，建议楼面双层双向钢筋（包括分离式配置的负弯矩筋）必须设置钢筋小马凳，其横向间跨不应大于700毫米<即每平方米不得少于2只>，特别是对于Φ8一类细小钢筋，小马凳的间距应控制在600毫米以内（即每平方米不得少于3只），同时采取下列综合措施加以解决：A、尽可能合理和科学地安排好各工种交叉作业时间，在板底钢筋绑扎后，线管预埋应及时穿插，做到不留或少留尾巴，以减少板面钢筋绑扎后的作业人员数量。B、在楼梯、通道等频繁和必须的通行处应搭设临时简易通道（或铺设跳板），以供施工人员通行。C、加强教育和管理，使全体操作人员充分重视保护板面负筋的正确位置。行走时，应自觉沿钢筋小马凳支撑点通行，不得随意踩踏中间部位钢筋。D、安排足够数量的钢筋工（一般应不少于3-4人）在砼浇筑前及浇筑中及时进行整修，特别是支座端部受力最大处以及楼面裂缝最易发生处（四周阳角处、预埋线管处以及大跨度房间外）应重点检查和修复。E、砼工在浇筑时对裂缝的易发生部位和负弯矩筋受力最大区域，应铺设临时性活动跳板，扩大接触面，分散应力，尽力避免上层钢筋受到重新踩踏变形。（二）预埋线管处的裂缝防治预埋线管，特别是多根线管的集中处容易导致裂缝。当预埋线管直径较大，开间宽度较大，且线管的敷设走向重合时，很容易发生楼面裂缝。因此对于较粗的管线或多根线管的集中处须加强。根据我公司的经验，建议增设的抗裂短钢筋采用Φ6-Φ8，间距≤100.（三）材料吊卸区域的楼面裂缝防治目前在主体结构施工过程中，普遍存在质量与工期的矛盾。一般主体结构的楼层施工速度平均为5-7天左右一层，最快时甚至不足5天一层。因此当楼层砼浇筑完毕后不足24小时的养护时间，就忙着钢筋、钢管、模板等材料吊运施工，这就给大开间部位的房间雪上加霜。在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝。并且这些裂缝一旦形成，就难于闭合，形成永久性裂缝，这种情况在高层住宅主体快速施工时较常见。对这类裂缝的综合防治措施如下：A、主体结构的施工速度不能强求过快，楼层浇筑完后的必要养护必须获得保证（一般不宜≤24小时）；主体结构阶段的楼层施工速度宜控制在6-7天一层为宜。B、科学安排楼层施工作业计划，在楼层砼浇筑完毕的24小时后，可做一些测量、定位、弹线等准备工作，最多只允许暗柱钢筋焊接工作，不允许吊装大宗材料，避免冲击负载。砼终凝后可先分批安排运少量暗柱和剪力墙钢筋进行绑扎活动，做到轻卸、轻放，以控制和减少冲击振动力。第3天方可开始吊装钢管等大宗材料以及从事楼层墙板和楼面的模板正常支模施工。C、模板安装时，吊运或传递上来的材料应尽量分散就位，不得过多地集中堆放，以减少楼面集中荷重。D、对计划中的临时大开间材料吊装堆放区域部位（一般约40平方米左右）的模板支撑架设前，应预先考虑采用加密立杆（立杆的纵、横向间距均不宜大于800毫米）和搁栅增加模板支撑架刚度的加强措施，以增强刚度、减少变形来加强该区域的抗冲击振动荷载，并应在该区域的新筑砼表面铺设旧木模板以保护和扩散外力，防止裂缝的发生。（四）对楼面砼的养护砼的保混养护对其强度增涨和各类性能的提高十分重要，特别是早期的养护可避免表面脱水减少砼初期伸缩裂缝发生。施工中必须坚持覆盖麻袋或草包进行一周左右的养护，并建议采用喷养护液进行养护。四、对裂缝的弥补处理采取上述综合性防治措施后，由于各种原因仍可能有少量楼面裂缝发生。当这些楼面裂缝发生后，应在楼地面和天棚粉刷前预先作好妥善的裂缝处理工作，然后再进行装修。根据我公司的经验，住宅楼地面上部的粉刷找平层较厚，可通过在找平层中增设钢丝网或抗裂短钢进行加强；楼板底则粉刷层较薄，且通常无吊顶遮盖，更易暴露裂缝，影响美观而引起投诉，建议采用复合增强纤维等材料对裂缝作粘贴加强处理（当遇到裂缝较宽、受力较大等特殊情况时采用碳纤维粘贴加强）。复合增强纤维的粘贴宽度以350-400毫米为宜，既能达到良好的抗拉裂补强作用，又不影响粉刷和装饰效果，是目前较理想的裂缝弥补措施。