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散剂制备的一般工艺流程：粉碎、过筛、混合、分剂量、质量检查、包装。1、粉碎与过筛药物的粉碎与筛析见第三单元，按药物本身性质及临床用药的要求，采用适宜的粉碎方法，粉碎并过筛得细粉备用。2、混合混合系指使多种固体粉末相互交叉分散的过程或操作。通过此操作使散剂中各药物混合均匀，色泽一致。混合方法一般有研磨混合法、搅拌混合法和过筛混合法。小量制备多采用先研磨再过筛的方式混合；大量制备则多采用搅拌、过筛及先搅拌再过筛的方式混合。散剂中常用混合方法及操作要点如下。（1）打底套色法 此法为中药丸剂、散剂中对药粉进行混合的经验方法。系将少的、色深的药粉先放入研钵中作为基础，即为“打底”，然后将量多的、色浅的药粉逐渐分次加入到研钵中，轻研混匀，即是“套色”，直至全部药粉混匀。（2）等量递增法 一般而言，两种物理状态和粉末粗细均相似且数量相当的药物易混匀。而当药物比例量相差悬殊时，则不易混合均匀，此时应采用“等量递增法”，即先将量小的组分与等量的量大组分混匀，再加入与混合物等量的量大组分再混匀，如此进行至量大的组分加完并混合均匀。此法工时少，效果好，是混合操作的重要技术在研磨混合过程中应注意的问题：①一般应先在研钵中加少许量大的组分，以饱和研钵表面能（即用药粉填满研钵表面缝隙），避免因量小组分直接加入研钵而被吸附的损失。②当药物的堆密度相差较大时，应将“轻”者先置于研钵中，再加等量“重”者研匀，如此配研混匀。这样可避免轻者上浮飞扬，重者沉于底部而致使轻重粉末不能被混匀。3、分剂量分剂量系指将混合均匀的散剂，按照所需剂量分成相等重量份数的操作。根据散剂的性质和数量的不同可选用以下方法。（1）目测法 即先称取10份总量的散剂，根据眼力估量分成10等份。此法简便易行，适于药房小量配制，但误差较大，可达10%～20%。毒性药或贵重细料药散剂不宜使用此法。（2）重量法 按规定剂量用手秤或天平逐包称量。此法剂量准确，但效率低。含毒性药及贵重细料药散剂常用此法。（3）容量法 为目前应用最多的分剂量法。常用的散剂分量器是以木质、牛角、金属或塑料制成的一种容量药匙。有的在匙内装有活动楔子，用以调节所需剂量。大量生产时用散剂自动分量机及散剂定量包装机。容量法适用于一般散剂分剂量，方便，效率高，且误差较小。容量法分剂量应注意粉末特性并保持铲粉条件一致，以减少误差。4、包装散剂的比表面积较大，易吸湿、结块，甚至变色、分解，从而影响疗效及服用。因此应选用适宜的包装材料和贮藏条件以延缓散剂的吸湿。常用的包装材料有有光纸、玻璃纸、蜡纸、玻璃瓶、塑料瓶、硬胶囊、铝塑袋及聚乙烯塑料薄膜袋等。分剂量散剂可用各式包药纸包成四角或五角包，非分剂量散剂多用纸盒或玻璃瓶包装。散剂贮藏的环境应阴凉干燥，且应分类保管，定期检查。散剂 药物 1、含毒性药物的散剂毒性药物的剂量小，不易准确称取，剂量不准易致中毒。为保证复方散剂中毒性药的含量准确，多采用单独粉碎再以配研法与其他药粉混匀，如九分散中马钱子粉与麻黄等其余药粉等量递增混匀。此外，单味化学毒剧药要添加一定比例量的稀释剂制成稀释散或称倍散。如剂量在0.01～0.1g者，可配制1∶10倍散（取药物1份加入赋形剂9份）；如剂量在0.01g以下，则应配成1∶100或1∶1000倍散。倍散配制时应采用等量递增法稀释混匀后备用。稀释散的赋形剂应选不与主药发生作用的惰性物质。常用的有乳糖、淀粉、糊精、蔗糖、葡萄糖、硫酸钙等，其中以乳糖为最佳。为了保证散剂的均匀性及易于与未稀释原药粉的区别，一般以食用色素如胭脂红、靛蓝等着色，且色素应在第一次稀释时加入，随着稀释倍数增大，颜色逐渐变浅。如硫酸阿托品散的制备：先用乳糖饱和研钵表面能后倾出，再加入硫酸阿托品1.Og与胭脂红乳糖（1.0%）1.Og研匀，按等体积递增法逐渐加入98g乳糖混匀并过筛，即制得100倍散（1g药物加入赋形剂99g）。2、含低共熔混合物的散剂低共熔现象系指当两种或更多种药物混合后，有时出现润湿或液化的现象。一些低分子化合物混合且比例适宜时（尤其在研磨混合时）会出现此现象。如薄荷脑与樟脑、薄荷脑与冰片。含有这些物质时，可采用先形成低共熔物，再与其他固体粉末混匀或分别以固体粉末稀释低共熔组分，再轻轻混合均匀。3、含液体药物的散剂在复方散剂中有时含有挥发油、非挥发性液体药物、酊剂、流浸膏、药物煎汁等液体组分。对这些液状组分应根据其性质、剂量及方中其他固体粉末的多少而采用不同的处理方法：①液体组分量较小，可利用处方中其他固体组分吸收后研匀；②液体组分量较大，处方中固体组分不能完全吸收，可另加适量的赋形剂（如磷酸钙、淀粉、蔗糖等）吸收；③液体组分量过大，且有效成分为非挥发性，可加热蒸去大部分水分后再以其他固体粉末吸收，或加入固体粉末或赋形剂后，低温干燥后研匀。4、眼用散剂一般配制眼用散剂的药物多经水飞或直接粉碎成极细粉且通过九号筛，以减少机械刺激。眼用散剂要求无菌，故配制的用具应灭菌，配制操作应在清洁、避菌环境下进行。成品灭菌，密封保存。
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颗粒剂的制备工艺简介如下： 药物的粉碎、过筛、混合操作完全与散剂的制备过程相同。 1．制软材 将药物与适当的稀释剂（如淀粉、蔗糖或乳糖等）、崩解剂（如淀粉、纤维素衍生物等）充分混匀，加入适量的水或其他粘合剂制软材，像这种大量固体粉末和少量液体的混合过程叫捏合。制软材是传统湿法制粒的关键技术，粘合剂的加入量可根据经验“手握成团，轻压即散”为准。由于淀粉和纤维素衍生物兼具粘合和崩解两种作用，所以常用做颗粒剂的粘合剂。 2．制湿颗粒 颗粒的制备常采用挤出制粒法。将软材用机械挤压通过筛网，即可制得湿颗粒。除了这种传统的过筛制粒方法以外，近年来开发许多新的制粒方法和设备应用于生产实践，其中zui典型的就是流化（沸腾）制粒，流化制粒可在一台机器内完成混合、制粒、干燥，因此称为“一步制粒法”。 3．颗粒的干燥 除了流化（或喷雾制粒法）制得的颗粒已被干燥以外，其他方法制得的颗粒必须再用适宜的方法加以干燥，以除去水分、防止结块或受压变形。常用的方法有箱式干燥法、流化床干燥法等。 4．整粒与分级 在干燥过程中，某些颗粒可能发生粘连，甚至结块。因此，要对干燥后的颗粒给予适当的整理，以使结块、粘连的颗粒散开，获得具有一定粒度的均匀颗粒，这就是整粒的过程。一般采用过筛的办法整粒和分级。 文章链接：安防展览网
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1、粉碎与过筛：
药物的粉碎与筛析见第三单元，按药物本身性质及临床用药的要求，采用适宜的粉碎方法，粉碎并过筛得细粉备用。
2、混合：
混合系指使多种固体粉末相互交叉分散的过程或操作。通过此操作使散剂中各药物混合均匀，色泽一致。
混合方法一般有研磨混合法、搅拌混合法和过筛混合法。小量制备多采用先研磨再过筛的方式混合；大量制备则多采用搅拌、过筛及先搅拌再过筛的方式混合。散剂中常用混合方法及操作要点如下。
（1）打底套色法 此法为中药丸剂、散剂中对药粉进行混合的经验方法。系将少的、色深的药粉先放入研钵中作为基础，即为“打底”，然后将量多的、色浅的药粉逐渐分次加入到研钵中，轻研混匀，即是“套色”，直至全部药粉混匀。
（2）等量递增法 一般而言，两种物理状态和粉末粗细均相似且数量相当的药物易混匀。
而当药物比例量相差悬殊时，则不易混合均匀，此时应采用“等量递增法”，即先将量小的组分与等量的量大组分混匀，再加入与混合物等量的量大组分再混匀，如此进行至量大的组分加完并混合均匀。
此法工时少，效果好，是混合操作的重要技术在研磨混合过程中应注意的问题：
①一般应先在研钵中加少许量大的组分，以饱和研钵表面能（即用药粉填满研钵表面缝隙），避免因量小组分直接加入研钵而被吸附的损失。
②当药物的堆密度相差较大时，应将“轻”者先置于研钵中，再加等量“重”者研匀，如此配研混匀。这样可避免轻者上浮飞扬，重者沉于底部而致使轻重粉末不能被混匀。
3、分剂量:
分剂量系指将混合均匀的散剂，按照所需剂量分成相等重量份数的操作。根据散剂的性质和数量的不同可选用以下方法。
（1）目测法 即先称取10份总量的散剂，根据眼力估量分成10等份医学|教育网搜集整理。此法简便易行，适于药房小量配制，但误差较大，可达10%～20%.毒性药或贵重细料药散剂不宜使用此法。
（2）重量法 按规定剂量用手秤或天平逐包称量。此法剂量准确，但效率低。含毒性药及贵重细料药散剂常用此法。
（3）容量法 为目前应用最多的分剂量法。常用的散剂分量器是以木质、牛角、金属或塑料制成的一种容量药匙。有的在匙内装有活动楔子，用以调节所需剂量。
大量生产时用散剂自动分量机及散剂定量包装机。容量法适用于一般散剂分剂量，方便，效率高，且误差较小。容量法分剂量应注意粉末特性并保持铲粉条件一致，以减少误差。
4、包装:
散剂的比表面积较大，易吸湿、结块，甚至变色、分解，从而影响疗效及服用。因此应选用适宜的包装材料和贮藏条件以延缓散剂的吸湿。
常用的包装材料有有光纸、玻璃纸、蜡纸、玻璃瓶、塑料瓶、硬胶囊、铝塑袋及聚乙烯塑料薄膜袋等。
分剂量散剂可用各式包药纸包成四角或五角包，非分剂量散剂多用纸盒或玻璃瓶包装。散剂贮藏的环境应阴凉干燥，且应分类保管，定期检查。
使用散剂的注意事项：
1、配制散剂要过100目左右的样筛，药粉要保持干燥，以避免对皮损的不良刺激。
2、有渗出液分泌物及脓性皮损忌用散剂，因为散剂容易与渗出液结成药痂，会导致继发感染，而且散剂对糜烂面有较大的刺激性。
3、干燥皲裂性皮损忌用散剂，以防止进一步拔干脱水，使皮损加重。
4、毛发部皮损使用散剂，因不易被清除，也不应使用。
5、含淀粉类的散剂，忌用于腋窝、腹股沟、乳房下及阴部、肛周等部位，因在皱褶及多汗区使用含淀粉类散剂，会使药物与汗液混合，药物粘附于皮损，腐败分解，产生毒素，会加重对皮损的刺激。
1、梁立峰. 建筑工程安全生产管理及安全事故预防[J]. 广东建材, 2011(2):103-105. 2、邓思聪. 建筑工程安全生产管理[J]. 价值工程,
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