丰田精益管理论文开题报告

1、成功地推行平准化，可以从以下三个方面着手。①采集能反映消费需求的真实、准确的信息，以保证生产决策的效率和准确度。②减少从接单到出货的时间，降低预测或臆测迭加的风险和数量。③推行平准化接单，确保组织生产的时间，保证生产计划的平准。2、小批量推行小批量生产是丰田公司生产系统的重要特征，因此，为了满足小批量生产的需要，就需要减少在不同批量生产工序或生产线的转换时间，即减少交替的时间，进而减少成本。减少准备交替时间的措施如下：①事先准备好模型、夹具和工具，并在完成转换后对换下来的模型、夹具和工具进行整理。②参照改变程序的顺序使用道具，根据每台机器设备的需要进行道具处理，并注意准备好将要使用的材料。③为准备交替的程序制作标准作业书，并要求作业人员进行反复操作和训练。丰田公司采取这种方式进行管理，可以将原先需要用三个小时完成的工序缩短到三分钟。3、多功能化多功能化是为了达到少人化、调整生产布局、变更生产线的目的所提出的必然要求，多功能化就是要求作业人员能够熟练掌握多个岗位的劳动技能。4、少人化推行少人化是为了适应产品需求的变化，使作业现场的作业人员人数具有灵活性。当生产需求增加或减少时，参与生产的作业人员数量也随之增加或减少。可见，少人化通过人力资源的调整和再配置，达到了与提高生产率相同的效果。满足以下三个要素有利于实现少人化管理。①合理布置设备。②具备多方面能力的作业人员，即多能工。③不间断地再评价和定期修订标准作业组合。实现少人化也是推行自动化要实现的一个目标，对此，大野耐一曾经指出：“虽然以省人化为目标推行了自动化，但在减产的时候，减少的人数与产量不成比例。这是由自动化的定员造成的。在经济稳定成长的时期，工厂要打破这个定员制，形成与生产量相对应的人员流水线。”

1.精益管理精益管理的来源精益管理源于精益生产。精益生产（LP―Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。精益管理的内涵精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” （Lean Thinking）。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。精益管理的五项原则一是确定精益价值观。将商家和客户的利益统一起来，以客户为中心，审视产品和服务，尽可能实现客户需求的最大满足的同时，消灭多余功能、非增值消耗等诸多浪费。二是识别价值流。运用价值流图对全部价值流进行分析，确定所有增值的步骤和不可避免的非增值步骤，消除不必要的环节和程序。三是价值流不间断流动。对保留下来的步骤进行优化整合，打造无中断、无迂回、无等待、无返工的价值流活动。四是需求拉动价值流。快速响应市场需求，准时提供客户需要的产品和服务。五是尽善尽美。持续开展系统化改善以上确立的原则，逐步减少直至消除全部浪费。2.烟草行业推进精益管理的意义实施精益管理是烟草行业持续健康发展的根本要求，也是不断提升管理水平的必然选择。国家局文件明确指出：全面推进精益管理是强化企业管理工作的重要部署，是建设具有国际竞争力的一流企业的现实需要，是行业推进管理创新，向管理要效益、向管理要方法、向管理要进步的重要举措，是破解行业“三大课题”的有效抓手，对转变行业发展方式，提高行业发展质量和效益具有非常重要的意义。从当前看，推进精益管理是改变传统管理理念和行为模式，优化资源配置，提升企业效益的有效手段；从长远看，是全面提升水平，挖掘行业发展潜力，转变行业发展方式，实现行业的可持续发展的迫切需要。3.推进精益管理的想法筑牢精益管理理念思想是行动的先导，思路决定出路。做好任何事情，都必须从提高思想认识、转变思想观念入手。因此，有效推进精益管理，领导重视是关键，全员参与是根本，学习培训是前提，建章立制保障。归根到底，首先要树立精益管理意识。全体员工尤其是领导干部要统一思想，转变观念，充分认识企业推进精益管理的目的和意义，主动学习精益管理的内涵和本质，真真正正导入精益管理理念，使精益思维根植于大脑，从而自觉应用精益管理持续改善方法，将精益改善的理念和方法延伸至生产、经营、管理、服务等各个领域，不断释放改革的红利，实现以最少的投入创造最大的价值。打牢精益管理基础国家局李克明副局长在2013年行业企业管理现场会上强调：精益管理和行业企业管理不同阶段的要求是一脉相承、互为支撑、相互促进的关系，只是侧重点不同。体系建设好了，推进精益管理基础就好，水平就高，而推进精益管理又可以对以前的体系建设起到再定义、再提升、再改善的作用。因此，笔者认为，有效推进精益管理就要做到“四个结合”。一是与目标管理相结合，识别价值流。以顾客为中心，从管理目标入手精确定义活动价值，按照顾客需求拉动价值流，运用价值流程图等精益工具，深入剖析企业管理存在的弊端，在管理链上找漏洞，在价值链上降成本，深层次挖掘潜力，促进精益目标的实现。二是与体系建设相结合，优化价值流程。在体系建设中引入精益思想，全面推行PDCA方法，对现行的制度、流程、文件、岗位职责进行全面梳理、改进和优化，更新过时标准规范，清理作废文件，消除25%以上的无价值、不增值流程，使流程最短、效率最高，努力实现一流的体系建设。三是与对标管理相结合，改进工作方法。加大重点成本费用控制。重点围绕烟叶成本费用和物流费用控制难点，树立“消除浪费、持续改善”的精益理念，建立健全烟叶、物流信息测量反馈系统和评价机制，细化费用指标，并将指标层层分解到部门到岗到人，不断优化对标指标。持续开展对标管理。通过对标，查找管理短板，明确改进指标，缩小与先进水平差距，实现目标追赶。深化“抓典型、树标杆”活动，推进定额和标准化管理，推动对标工作指标体系、运行体系和考核体系的不断完善，形成企业管理的新方法，不断提升企业精益管理水平。四是与QC小组活动相结合，寻找突破口。加强QC小组的指导和培训，引导员工将精益思想融入到质量管理小组活动实践中去，以精益烟叶生产、精益营销、精益物流、精益人力资源管理、精益专卖管理、精益成本费用管理为主题，围绕身边的经营、管理、服务等开展课题研究，建立健全有效的激励机制，激发员工智慧，注重成果的应用推广，促进精益管理与QC小组活动的深度融合。稳步推行精益管理不是一蹴而就的，它强调持续的改进。因此，在推行过程中要注重改善而不是完全颠覆以前的管理理念，应该是一个循序渐进、逐步深化的引入过程。一要把握精益内涵。及时召开动员大会，学习领会国家局、省局和州局关于推进精益管理的意见要求，鼓励全体员工出主意想办法，立足岗位，从小事做起，从点滴做起，积极献言献策，对好的意见和建议要给予表扬和奖励，努力实现管理精益化。二要营造精益氛围。利用部门会议、简报、宣传栏以及网络平台等多种手段，使员工掌握、了解、领悟精益管理的理念、方法、工具、特点与方式，不断提高工作效率和效益，激发员工参与热情；通过全方位多层次地开展评比“精益骨干”、“精益团队”、“精益小创新、小建议、小发明”等系列活动，让员工随时想着哪里还不够精益，哪里还存在浪费，哪里还不够高效，时刻绷紧精益这根弦，不断发现问题，改善工作，促进企业管理持续改进。三要形成精益文化。在导入精益管理的时候要对员工进行正确地引导，不断改变员工的传统思维和原有工作方式，把精益管理的思想潜移默化植入企业文化中，最大程度地调动员工的积极性和主动性。首先是培养员工持续改善的习惯使精益改善效果最大化。每季度，由主要领导牵头组织精益管理工作通报会，汇报进度，评价阶段成果，嘉奖为企业改善做出贡献并达到一定成效的员工，把员工的改善案例挂OA分享，使员工享受到成就感和荣誉感，营造持续改善和自主改善的文化氛围。其次是注重精益队伍建设。每一位员工参与精益管理的程度决定整个企业精益化管理的成效，也只有优秀的团队才能创造出优秀的业绩。所以，可通过座谈会、专题交流会、培训会、内部审核和QC小组活动等形式，不断加强队伍建设，提高员工发现问题和解决问题的能力，提升综合素质，挖掘人才潜力，为精益管理提供人才保障。同时，要积极探索建立人力资源管理长效机制，营造促进员工成长的良好环境，不断增强精益改善的内生动力。四要严格精益考核。年度要对活动开展情况进行效果评价总结，对影响目标实现的制度、流程、标准、方法等进行优化改进，对好的做法进行总结固化，持续有效推进精益管理。要将精益管理阶段目标和推进工作计划纳入季度和年度考核，建立县、州两级考核制度，推动精益管理落地。

精益管理源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。