配方：硅橡胶 橡胶制品 密封件 橡胶助剂 橡胶硫化工艺方法编辑 按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。 冷硫化 冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2%～5%氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。 室温硫化 室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。 热硫化 热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。 （1）直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。 （2）间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。 （3）混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。
哪能降低温度 温度低了也会出现这样的情况 这是你的配方不合理
方法有直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。间接硫化，制品置于热空气中硫化。混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。
硫化的目的就是通过外力剪切、高温促使橡胶内的链状分子交联成网状分子，加强其拉力、硬度、老化、弹性等性能，使其变得更有使用价值。“硫化”一词有其历史性，因最初的天然橡胶制品用硫磺作交联剂进行交联而得名，随着橡胶工业的发展，现在可以用多种非硫磺交联剂进行交联。因此硫化的更科学的意义应是“交联”或“架桥”，即线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程。从物性上即是塑性橡胶转化为弹性橡胶或硬质橡胶的过程。“硫化”的含义不仅包含实际交联的过程，还包括产生交联的方法
硫化是硫和两个分子链上的原子相连，可以增强橡胶中分子链的交联程度，结构更加稳定，提高其耐磨性，强度。
橡胶配方应该包括如下组分：1.主体材料（如天然橡胶、合成橡胶、橡胶与树脂共混等）2.硫化体系（硫化剂、硫化促进剂、活性剂等）3.防护体系（各种防老剂、稳定剂）4.补强与填充体系5.增塑体系（如各种软化剂、增塑剂、操作助剂等）6.特种性能体系（如防焦剂、塑解剂、分散剂、增溶剂、增硬剂、改性剂、发泡剂、着色剂、防臭剂、防粘剂、增粘剂、消泡剂、离模剂、增量剂等）生产配方出了原材料用量与配比表之外，还包含更详细的内容。如胶料的名称及代号、胶料的用途、含胶率、胶料的密度、体积成本或质量成本、胶料的工艺性能和硫化胶的物理性能等。不一一熬述，配方开发设计可以留言！！
橡胶配方应该包括如下组分：1.主体材料（如天然橡胶、合成橡胶、橡胶与树脂共混等）2.硫化体系（硫化剂、硫化促进剂、活性剂等）3.防护体系（各种防老剂、稳定剂）4.补强与填充体系5.增塑体系（如各种软化剂、增塑剂、操作助剂等）6.特种性能体系（如防焦剂、塑解剂、分散剂、增溶剂、增硬剂、改性剂、发泡剂、着色剂、防臭剂、防粘剂、增粘剂、消泡剂、离模剂、增量剂等）生产配方出了原材料用量与配比表之外，还包含更详细的内容。如胶料的名称及代号、胶料的用途、含胶率、胶料的密度、体积成本或质量成本、胶料的工艺性能和硫化胶的物理性能等。
“硫化”一词有其历史性，因最初的天然橡胶制品用硫磺作交联剂进行交联而得名，随着橡胶工业的发展，现在可以用多种非硫磺交联剂进行交联。因此硫化的更科学的意义应是“交联”或“架桥”，即线性高分子通过交联作用而形成的网状高分子的工艺过程。从物性上即是塑性橡胶转化为弹性橡胶或硬质橡胶的过程。“硫化”的含义不仅包含实际交联的过程，还包括产生交联的方法。 硫化过程可分为哪四个阶段？各有什么特点？ 通过胶料定伸强度的测量（或硫化仪）可以看到，整个硫化过程可分为硫化诱导，预硫，正硫化和过硫（对天然胶来说是硫化返原）四个阶段。 硫化诱导期（焦烧时间）内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。这一阶段决定了 胶料的焦烧性及加工安全性。这一阶段的终点，胶料开始交联并丧失流动性。硫化诱导期的长短除与生胶本身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，且有较高的加工安全性。 硫化诱导期以后便是以一定速度进行交联的预硫化阶段。预硫化期的交联程度低，即使到后期硫化胶的扯断强度，弹性也不能到达预想水平，但撕裂和动态裂口的性能却比相应的正硫化好。 到达正硫化阶段后，硫化胶的各项物理性能分别达到或接近最佳点，或达到性能的综全平衡。 正硫化阶段（硫化平坦区）之后，即为过硫阶段，有两种情况：天然胶出现“返原”现象（定伸强度下降），大部分合成胶（除丁基胶外）定伸强度继续增加。 对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联，还由于热及其它因素的作用产生产联链和分子链的断裂。这一现象贯穿整个硫化过程。在过硫阶段，如果交联仍占优势，橡胶就发硬，定伸强度继续上升，反之，橡胶发软，即出现返原
未必，现在通常把实现橡胶分子交联成网状结构的过程统称为硫化，可以是硫磺，但是也有部分橡胶因为双键过少，需要使用过氧化物交联。
硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。 尽管阐述弹性体硫化的文献数量众多，但有关橡胶硫化的研究仍在深入持久地进行。研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。为了评估近年来的有关硫化的新的见解，首先有针对性地简述当前使用的硫化体系。 传统的硫化体系 不饱和橡胶 通常使用如下几类硫化体系。 1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫化体系。但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。* 2.烷基酚醛树脂。 3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。 4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。 5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。 6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。 饱和橡胶 硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。7 硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。
不是。
能在一定条件下使橡胶发生硫化的物质统称为硫化剂，所谓硫化是使橡胶线性分子结构通过硫化剂的"架桥"而变成立体网状机构，从而使橡胶的机械物理性能得到明显的改善。
橡胶硫化剂包括元素硫、硒、碲，含硫化合物，过氧化物，醌类化合物，胺类化合物，树脂类化合物，金属氧化物以及异氰酸酯等。用得最普遍的是元素硫和含硫化合物。
在生橡胶中加硫磺、炭黑等，经高压加热，使变成硫化橡胶，这个过程叫硫化。但要实现理想的硫化过程，除选择最佳硫化条件外，配合剂的选择，特别是促进剂的选用具有决定意义。
随着合成橡胶的品种的增加，硫化方法和硫化剂研究的深入，已发现有许多非硫化合物也有硫化效果。因此，这个名词已经发展为具有延伸意义的工业术语。经过硫化后的橡胶，改变了固有的强度低、弹性小、冷硬热粘、易老化等缺陷，耐磨性、抗溶胀性、耐热性等方面有明显改善，扩大了应用范围。
橡胶硫化剂：
1、硫磺：黄色固体物质，广泛应用于天然橡胶及部分合成橡胶中。常用的硫磺有硫磺粉、升华硫磺（又称硫磺华）和沉淀硫磺三种。硫磺不溶于水，稍溶于乙醇和乙醚，溶于二硫化碳和四氯化碳。
2、金属氧化物：金属氧化物主要用于氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯等的硫化剂。常用的有氧化锌、氧化镁、氧化铅、四氧化三铅等。
3、树脂类硫化剂：树脂类硫化剂主要是一些热固性的烷基酚醛树脂和环氧树脂。用烷基酚醛树脂硫化不饱和碳链橡胶和丁基橡胶可显著提高硫化胶的耐热性。常用的主要品种是苯酚甲醛树脂，如叔丁基苯酚甲醛树脂和叔辛基苯酚甲醛树脂等。
4、秋兰姆：全名为二硫化四甲基秋兰姆，商品名为TMTD。是电线电缆橡皮中使用比较广的硫化剂，又可作硫化促进剂。纯品熔点为147℃～148℃，比重为1.29，为灰白色粉末。它是天然橡胶的超速促进剂，在100℃时可分解生成自由基 ，故可进行橡胶交联。
参考资料来源：百度百科—硫化剂
硫化橡胶是指硫化过的橡胶，具有不变黏，不易折断等特质，橡胶制品大都用这种橡胶制成。也叫熟橡胶，通称橡皮或胶皮。胶料经硫化加工后的总称。硫化后生胶内形成空间立体结构，具有较高的弹性、耐热性、拉伸强度和在有机溶剂中的不溶解性等。橡胶制品绝大部分是硫化橡胶。硫化橡胶是指硫化过的橡胶，具有不变黏，不易折断等特质，橡胶制品大都用这种橡胶制成。也叫熟橡胶，通称橡皮或胶皮。胶料经硫化加工后的总称。硫化后生胶内形成空间立体结构，具有较高的弹性、耐热性、拉伸强度和在有机溶剂中的不溶解性等。橡胶制品绝大部分是硫化橡胶。橡胶受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，易起加成反应，容易老化。1839年，古德伊尔无意中制作出了硫化橡胶。为改善橡胶制品的性能，生产上要对生橡胶进行一系列加工过程，在一定条件下，使胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，使从而使胶料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等等优良性能。这个过程称为橡胶硫化。硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。 以橡胶（生胶）为主体，加以多种辅助材料而成的合成体、（辅助材料有几大体系、填充补强、硫化、防护、增塑、特殊物质加入剂、)而硫化是包覆绝缘层或护套层以后的一种处理方法、其目的就是让辅助体系里的硫化体系发生作用，使橡胶永久交联、增加弹性、减少塑性。硫化的名词是因最早时间是用硫磺使橡胶交联的故称硫化，沿用至今。一般将硫化过程分为四个阶段，诱导－预硫－正硫化－过硫。为实现这一反应，必须外加能量使之达到一定的硫化温度，然后让橡胶保温在该硫化温度范围内完成全部硫化反应。作为硫化橡胶的原料橡胶，只能是能用 硫磺 或过氧化物交联的橡胶。
1、配方：硅橡胶 橡胶制品 密封件 橡胶助剂。
2、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。
硫化剂的种类很多，例如醌类硫化剂，天元对苯醌二肟ty1971cn作为醌类硫化剂，对苯醌二肟是特种橡胶较理想的助硫化剂，主要为丁基胶、天然胶、丁苯胶等合成橡胶的硫化剂（特别适用于乙丙橡胶、丁基胶）还可用作分析试剂等。1、主要用于丁基橡胶，制造各种类型电线电缆的绝缘橡胶、自粘性防水绝缘胶带、水胎、气囊、防水卷材、热熔粘合剂、耐热垫圈、化工衬里等制品。对苯醌二肟在用于丁苯橡胶，可改善丁苯橡胶在受热条件下伸长率下降的倾向；用于三元乙丙橡胶，可减少硫化剂用量、缩短硫化时间、硫化均匀温度范围广、硫化程度表现明显，建成共硫体系后能增加橡胶强度，特别是热老化后的定伸强度保持率高，能提高正品率，降低成本。白色橡胶制品有轻度变色时，可用然白粉调试。2、用于航空防火器，有机单体在高温时添加本品0.05份可阻止聚合。添加10ppm可防止乙烯基醋酸盐转化为乙醛，对苯乙烯是有效的阻聚剂，丁苯橡胶和丁腈橡胶在硫化时添加本品可增强其伸长率与抗张强度，作为生产燃料的易燃粘合剂，可增加压制成块后燃料的机械强度及憎水性。本品能防止丙烯酸酯类和甲基丙烯酸酯类在蒸馏时发生聚合，贮存稳定性良好，用量一般1~2份，国外已广泛使用。
防止流体介质从被密封装置中泄漏，也防止外界灰尘、泥沙和空气（对于真空而言）进入被密封装置内部的橡胶制品。这类密封件虽小，但对保证各种装置和设施的性能、节约材料和能源、防止环境污染等，具有重大作用。广泛用于各种机械、仪表、管道、家用电器、车辆和其他交通工具，以及建筑行业等。橡胶密封制品的橡胶材料，要根据工作条件予以选用，如耐油密封制品采用丁腈橡胶耐高温和耐腐蚀介质的密封制品采用硅橡胶、氟橡胶、乙丙橡胶、丙烯酸酯橡胶等。密封制品的生产工艺多与模型制品（见硫化）相同，门窗密封条采用压出成型，然后用硫化罐直接蒸汽硫化或经硫化机连续硫化。橡胶密封制品的品种繁多，按工作状态可分为静态密封用制品和动态密封用制品。O形圈广泛用于静态和往复运动机件的密封。油封广泛用于旋转轴的密封。O形圈和油封，占密封制品总数量一半以上（见彩图）。橡胶密封件的工作均通过橡胶与被密封件相接触而实现，如油封是以其唇部的细小面积与旋转轴面以一定压力接触并在流体润滑作用下实现不漏油,O形圈是对胶圈给以断面压缩力实现密封等，故要求胶料的弹性高、耐油及耐老化性能好。近年来，在旋转密封方面发展了动力回流油封，这种油封唇部的花纹具有回流作用，在工作时能将泄漏出的油反推回密封腔。在往复密封方面正在发展橡胶与塑料复合密封件,即以橡胶为压缩弹性密封件,以塑料为耐磨支承件，以达到良好的密封性能和较低的摩擦力。为了研究密封件作用及提高密封制品的质量，越来越重视模拟试验，发展了各种模拟试验台。在生产工艺上，发展了高温、多模腔、无胶边模压硫化和注压硫化，今后将向自动化和专业化大规模生产方向发展。
丁基橡胶溴化后分子量会增加。丁基橡胶是一种重要的合成弹性材料，需要在制备过程中加入一些添加剂，如溴化剂，以增加其耐热性和耐寒性等性能。在丁基橡胶中引入溴原子后，丁基橡胶的分子量通常会提高，这是由于溴原子具有较大的原子半径和电负性，会增加其分子与分子之间的分子间作用力，从而使分子更容易聚合形成更大分子。在一般情况下，溴化剂的使用量越大，则丁基橡胶分子量提高的程度也越大。丁基橡胶溴化后，分子量的改变会对其物理化学性质产生影响。分子量越大的丁基橡胶通常有较好的弹性和硬度，而分子量较小的丁基橡胶则更易于流动和变形。此外，溴化剂还会对丁基橡胶的结构和性质产生影响，如增加丁基橡胶的晶化度和熔点等。
溴化丁基橡胶（BIIR）是含有活性溴的异丁烯-异戊二烯共聚物弹性体。由于溴化丁基橡胶拥有丁基橡胶基本饱和的主链，所以其具有丁基聚合物的多种特性性能，如较高的物理强度，较好的减震性，低渗透性，耐老化及耐天候性老化。溴化丁基橡胶相对于丁基橡胶而言，由于卤素的活性较高，所以具有较宽的硫化特性。
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