橡胶制品行业毕业论文

2010-2011年供给结构分析由于我国氯丁橡胶的生产量不能满足国内实际的需求，因而每年都需要进口 。中国化学工程集团采用多项新技术集成工艺，解决了原材料、公用工程消耗高，副产品多、产品品种少、质量差且不稳定，排放污水、废气多，生产安全性较差等缺陷。与原工艺相比，有效降低能耗，产品品种由几种增加到30多种，使含铜废水和含胶乳废水处理工艺技术成功应用于该生产装置，有效解决了环境污染。氯丁橡胶一般应用于制作汽车零件、机械和工业制品及粘结剂等，而且在建筑、涂布织物、电线/电缆等方面也有应用,而在西欧和北美地区的市场在逐渐缩小。其次，由于氯丁橡胶的价格相对较高以及发动机罩下的温度升高等原因，氯丁橡胶在逐渐被其他胶种所取代。氯丁橡胶的综合性能良好，天然橡胶和其他合成橡胶所无法比拟，氯丁橡胶在各个国家的交通、建筑、轻工和军工等领域都得到了广泛应用。在我国，制鞋及建筑用胶粘剂对氯丁橡胶的消费量约占总消费量的60%，工业橡胶制品约占总消费量的30%，用于电线电缆及其他领域约占10%。2011年市场供需平衡分析尽管有乙丙橡胶等替代品的出现，但替代产品只能代替部分性能，不能代替氯丁橡胶的全部性能，如乙丙橡胶可以替代氯丁橡胶作为抗老化的用途，但不能替代氯丁橡胶作为粘合剂的用途。因此，氯丁橡胶的生产与消费将会持续存在。在未来较长时间内，这两种方法仍将继续存在，但丁二烯法是未来的发展趋势。当前，我国氯丁橡胶的生产工艺还比较落后，全部采用电石乙炔法工艺，在物耗和能耗消耗、安全生产、环境污染、品种质量等方面，与同为电石乙炔法的日本电气化学相比，处于明显落后状态。仅电石单耗就比后者高出约1/3，在国际市场中竞争能力较差。认为在生产工艺上，我国厂家除了继续完善乙炔法生产工艺技术外，还应该积极开发丁二烯法氯丁橡胶生产技术，以提升我国氯丁橡胶的整体技术水平。在产品方面，氯丁橡胶的品种牌号是合成橡胶中牌号最多的一个胶种，而国外厂家一般都具备多个商品牌号，且在耐寒、耐热、共聚胶黏剂、易加工型（含预交联微凝胶成分）及胶乳多样化品种方面，我国与之还有很大的差距，国内高档产品绝大部分依靠进口。经过多年发展，我国氯丁橡胶的生产能力已经达到万吨，加上未来的新建或扩建，产能恐将出现过剩。山西合成橡胶集团工作人员表示，由于下游需求疲软，企业装置都是半负荷运行。认为由于未来竞争将更加激烈，新建装置应该慎重，有关厂家可以考虑开拓国外市场。制鞋及建筑领域用胶黏剂是我国氯丁橡胶最大的应用领域，约占总消费量的60%；其次是工业橡胶制品，约占总消费量的30%；另外有约10%用于电线电缆及其他领域。从地域分布来看，华南、华东地区消费量最大，约占全国总消费量的65%；华北、华中地区约占25%；其他地区约占10%。由于全球经济走势仍陷于衰退之中，我国相关行业的发展速度也将放缓，再加上三元乙丙橡胶等其他产品的替代，国内对氯丁橡胶需求的增长幅度不会很大。预计到2015年，我国氯丁橡胶的总消费量只有万万吨。消费需求增长缓慢，那么与之对应的生产市场情况如何呢？我国氯丁橡胶的研究开发始于20世纪50年代。中国科学院长春应用化学研究所首先开展了电石乙炔法合成氯丁橡胶的研究，1953年在长春建成450kg/月试验装置；1956年，重庆长寿化工厂采用上述科研成果和前苏联的技术建成了2000吨/年生产装置，于1958年投产；1965-1966年，我国相继在山西合成橡胶集团、山东青岛化工厂建成电石乙炔法生产装置，生产能力各为2500吨/年，后处理均采用电解质凝聚技术；1987年，上述3个厂相继引进冷冻凝聚技术，进行了装置的改扩建，其中青岛化工厂扩建后生产能力达到1万吨/年，但在20世纪90年代末期停产转型；2007年，山西合成橡胶集团有限责任公司与亚美尼亚依里特公司开始合资建设年产3万吨/年氯丁橡胶生产装置，经过几年努力，装置于2009年12月建成投产。截至2010年底，我国氯丁橡胶的总生产能力达到万吨，约占世界氯丁橡胶总生产能力的。其中，山西合成橡胶集团公司的生产能力为万吨/年，约占总生产能力的；重庆长寿化工公司的生产能力为万吨/年，约占总生产能力的。未来几年，我国仍然将有生产厂家计划新建或扩建氯丁橡胶生产装置。其中，重庆长寿化工有限公司计划新建4万吨/年生产装置，四川长宁（装置计划生产能力为万吨/年）、东营港经济开发区(装置计划生产能力为5万吨/年)以及内蒙古兰太实业股份有限公司（装置计划生产能力为2万吨/年）等也计划新建氯丁橡胶生产装置。预计到2015年，我国氯丁橡胶的总年生产能力将超过15万吨。氯丁橡胶发展趋势

Abstract: ethylene-propylene rubber rubber industry is an important raw material, can be divided into binary ethylene-propylene, epdm, modified ethylene-propylene and thermoplastic ethylene-propylene rubber. In a single ethylene, propylene olefin copolymerization and called binary ethylene-propylene rubber, With ethylene, propylene and a small amount of acrylic monomer conjugate double copolymerization and epdm. Can pass will ethylene-propylene rubber for brominated, chlorinated, etc, the modification methods for ethylene-propylene rubber modified widely offers many varieties and grade. Furthermore ethylene-propylene rubber with low density filling, aging resistance, corrosion resistance, excellent properties etc in the automotive industry, construction industry, electric and electronic industry, and other fields have a wide range of applications. One epdm rubber seal in China's automotive products has become the main materials, in its development and application has wide prospect of production process route ethylene-propylene rubber industry has solution polymerization, suspension polymerization, and meteorological polycondensation three, this paper introduces the technical conditions respectively, technical : ethylene-propylene rubber, epdm rubber, rubber seal, modification

一年多来，席卷全球的金融危机给世界橡胶工业带来了极为严重的影响，许多发达国家的橡胶消耗量都有大幅下降，唯独中国逆势而上，呈现一枝独秀的亮丽风景，全球橡胶工业的重心也正向亚洲转移。权威机构IRSG最新公布的数字显示，去年前三季度世界橡胶消耗量为万吨，同比下降;产量为万吨，同比下降。世界前10位橡胶消耗国中，中国橡胶消耗量为万吨，增长，占全球的38%;美国为万吨，下降;日本为万吨，下降;印度为万吨，增长;巴西为万吨，下降;德国为万吨，下降;韩国为万吨，下降。在橡胶生产方面，中国的表现也引人关注。前三季度中国合成橡胶产量为212万吨，同比增长，占世界的;美国为145万吨，下降;日本为91万吨，下降;韩国为82万吨，增长;俄罗斯为万吨，下降。中国天然橡胶产量增长，以41万吨超过越南前进至世界第5位。位居世界第1～4位的分别是泰国，万吨，下降;印尼，万吨，下降;马来西亚，万吨，下降;印度，万吨，下降。估计2009年全年世界橡胶实际消耗量可达2060万吨左右，比上年下降;橡胶产量2090万吨，下降。全球橡胶工业在遭到金融危机严重冲击后，将进一步向亚洲新兴国家地区倾斜。目前亚洲已成为全球橡胶生产和消耗的中心地区。世界前10位橡胶消耗国亚洲已占到7家，消耗量占到60%以上;前10位合成橡胶生产国一半在亚洲，产量占全球总产量的48%，仅中日韩三国就占45%;天然橡胶生产92%集中在亚洲，而泰国、印尼和马来西亚三国又占至全球的70%。2009年中国率先走出世界金融危机阴霾，GDP增速达到，汽车产销量超过1370万辆，更给橡胶工业带来新的生机。2010年将是中国橡胶工业迎来更大发展机遇的一年，橡胶消耗量有望接近700万吨。2010年中国合成橡胶产能将超过300万吨。齐鲁石化新建的10万吨/年乳聚丁苯橡胶装置已投产，合计能力达30万吨/年;兰州石化除10万吨/年的新乳聚丁苯橡胶投入运行之外，又有5万吨/年丁腈橡胶装置建成;巴陵石化的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯橡胶(SBS)由年产12万吨/年能力扩至20万吨/年，总产能为23万吨/年;新疆独山子石化新建的18万吨/年装置开始生产，总产能为23万吨/年;四川的15万吨/年顺丁橡胶和辽宁抚顺的20万吨/年乳聚丁苯橡胶即将建成;山西合成橡胶在原有3万吨/年氯丁橡胶生产线基础上，又新添了3万吨/年新装置。此外，普利司通惠州合成橡胶5万吨/年溶聚丁苯橡胶和申华化学南通的5万吨/年顺丁橡胶新装置也加入了生产行列。与此同时，中国天然橡胶产量今年有望达到65万吨，橡胶种植面积由3年前的68万公顷扩大至93万公顷。中国企业走出去种胶也开始取得很大成果，以云南橡胶投资有限公司为首的大小30多家企业在老挝和缅甸建设天然橡胶园，广东、海南农垦企业也在泰国、越南、马来西亚、柬埔寨等国投资建设天然橡胶园，数量已达30～40家。仅海南农垦橡胶有限公司一家在境外的种植面积即有20万亩，每年可加工天然橡胶2万吨。此外，中国主要轮胎生产基地山东，为谋求轮胎原料的自供比，也在产胶国投资自建橡胶园。国内外业界普遍认为，中国正在由世界橡胶工业大国发展成为世界橡胶工业强国，市场前景可期橡胶行业是国民经济的重要基础产业之一，不仅为人们提供日常生活不可或缺的日用、医用等轻工橡胶产品，而且向采掘、交通、建筑、机械、电子等重工业和新兴产业提供各种橡胶制生产设备或橡胶部件。橡胶在国民经济中是一种非常重要、不可替代的战略性物资。当前，世界经济格局正在发生变化，中国橡胶工业发展面临着调整、转型、重组的考验，如何顺应变化，调整结构，促进我国橡胶工业走出逆境，平稳健康地发展，成为人们关心的话题。由橡胶大国向橡胶强国迈进世界上天然橡胶的使用是1493年由哥伦布所发现，但直到1839年固特异发现硫磺可使橡胶交联，才使橡胶有了使用价值，从此诞生了世界橡胶工业。橡胶工业是随着汽车工业发展起来的，如今已成为许多发达国家重要的传统产业。同许多发达国家一样，随着近年来中国汽车工业的飞速发展，我国已经成为世界第一大天然橡胶消费和进口国。2009年，中国橡胶消费量达到588万吨，连续8年位居世界首位，占世界橡胶消费量的26%以上，主要橡胶产品产量在世界名列前茅。尤其是2009年国家相继出台扩大内需的政策，使我国橡胶产业不仅经受住了全球金融危机的冲击，顶住了轮胎特保案的考验，还取得了超出预期的发展。2009年，中国橡胶工业完成总产值略高于2008年，出口交货值略低于2008年，利税高于2008年。据中国橡胶工业协会轮胎、力车胎、胶管胶带、制品、胶鞋、乳胶、炭黑、废橡胶综合利用、轮胎模具等九个分会247家重点会员企业的统计，2010年1月份共完成工业总产值亿元，同比增长；出口交货值亿元，同比增长；实现销售收入亿元，同比增长；实现利润总额亿元，销售利润率，同比增长6个百分点；实现利税总额亿元，同比增长。在国际金融危机中，中国汽车市场的一枝独秀，大大拉动了橡胶工业的发展，从而吸引了全世界的目光。世界橡胶研究组织秘书长埃文斯日前在中国表示，随着中国成为天然胶、合成胶的主要消费国，其生产及需求模式将对全球橡胶工业的发展产生重要影响。国内外业界普遍认为，中国橡胶工业正在由世界橡胶工业大国发展成为世界橡胶工业强国，市场前景可期。尽管如此，一些专家也指出，今年橡胶行业仍有诸多困难需要克服。一是输美轮胎特保案对我国轮胎出口的不良影响将显现，加之欧盟对轮胎实行环保壁垒，出口形势不容乐观。二是大宗原材料在国际炒家的炒作下一再暴涨，将大量吞噬企业的利润。三是世界轮胎等橡胶产品市场没有明显回暖，中国以投资拉动内需，刺激经济的政策已经出现放缓的信号，而以消费拉动内需增长的态势还远未形成。四是以低碳经济为首的一系列技术壁垒已经摆在企业面前。此外，最近丰田等汽车厂家的“召回门”也为企业的扩张之路敲响了警钟，企业如何在保证产品安全、质量前提下进行数量上的扩张，真正做大做强，这应当引起中国企业的关注。橡胶市场发展具有坚实的支撑尽管外部环境不利因素很多，使中国橡胶工业面临自身经济发展转型和外部市场环境复杂多变的双重考验，但今年也是蕴含着更大希望和更多机遇的一年。中央经济工作会议指出，2010年将保持宏观经济政策的连续性和稳定性，继续实施积极的财政政策和适度宽松的货币政策。为实现经济平稳较快发展，仍坚持扩大内需特别是增强消费对经济增长的拉动作用。国家将继续实施鼓励汽车行业发展的举措，橡胶工业与之密切相关，汽车工业的发展将是今年轮胎等汽车橡胶产品平稳较快发展的重要拉动因素。专家介绍说，汽车橡胶制品约占汽车总成本的6％左右。全球每年消耗生胶量的70％以上都用于汽车行业，其中60％用于轮胎，40％用于汽车橡胶制品。而资料显示，2008年全球千人平均汽车拥有量为140辆，其中欧洲国家平均拥有500多辆，美国拥有800多辆，而我国不足40辆，因此我国汽车市场的潜力还很大。中国汽车工业协会副秘书长顾翔华表示，由于持续、稳定、健康发展的基本面没有改变，2010年汽车增长可达10%—15%，产量或达1500万辆。另外，高速铁路、高速公路和机场建设等基本建设项目的继续实施，将进一步促进对轮胎、胶管胶带、工程橡胶产品的需求。特别是国家进一步加强对“三农”的支持，把建设社会主义新农村和推进城镇化作为保持经济平稳较快发展的持久动力，继续汽车、摩托车等下乡活动，将进一步推动各种橡胶产品的需求。为此，中国橡胶工业协会预计，2010年尽管中国橡胶需求有所减弱，但橡胶消费量仍将达到630万吨。调整结构是关键中国橡胶工业协会会长范仁德认为，后危机时期世界经济格局正在发生变化，中国橡胶工业发展面临着调整、转型、重组的考验，为适应国内外市场的变化，促进我国橡胶工业走出逆境，平稳健康地发展，企业必须要在调整产业结构上下功夫。一是调整增长方式结构。从粗放型数量能力的增长，调整为技术型质量的提高。二是调整产品结构。从中低档产品调整为中高档产品，增加节能、环保、智能等橡胶产品的比例，培育中国名牌乃至世界名牌。三是调整市场结构。从单一市场调整为市场多元化，开发国内新市场，重视农村市场需求。从过分依赖出口，调整为以国内市场为主。国外市场力求多元化，稳定美、欧、日等传统市场，扩大非洲、南美、东欧、东盟等新兴市场。四是优化结构。加快转变外贸增长方式，推动进出口结构转型。一方面要抑制低附加值产品出口过快增长；另一方面在充分发挥传统劳动密集型产业比较优势的基础上，采取措施优化产业结构和提高技术水平，实现出口商品向中高技术加工和较高附加值的集约型方向转变。五是调整企业结构，从小而多，调整为大而强，提高企业竞争能力。走低碳经济道路据了解，轮胎滚动阻力是影响碳排放的主要因素之一，滚动阻力每减少20%，每百千米二氧化碳排放就可减少400克，随着家庭轿车的快速普及，消费者对车辆燃油经济性的重视已提高到前所未有的高度。而橡胶工业与发展低碳经济关系密切。橡胶原材料大部分以化石能源为原料，如合成胶、炭黑、纤维材料等，这种原料构成决定了橡胶工业必须走节能减排、低碳经济的道路。为此，范仁德提出，减少化石能源的比例，支持天然胶种植。他说，植树造林不仅绿化生态环境，而且是发展低碳经济的重要组成部分，是生物固碳、扩大碳汇、减缓温室效应、减少二氧化碳排放最经济的的途径之一。建议国家支持国内天然胶企业扩大种植面积或者“走出去”种植天然胶，提高其产量和质量，积极推动杜仲胶等“新兴天然胶”产业的发展，同时提高天然胶的使用量。此外，橡胶工业还应通过科技创新，调整产品结构，满足汽车工业等领域的低碳化要求，如开发、生产适合电动汽车和混合动力汽车的轮胎及低耗油轮胎，应用热塑性弹性体等新材料开发制造汽车用密封、减震等制品，提高汽车用传送带的效率，开发生产清洁能源和可再生能源工业需要的橡胶产品。同时，加快环保橡胶填充油的研发与应用，为绿色轮胎制造提供技术保障，并大力开展废旧轮胎等橡胶产品的回收和再生利用。据南通回力橡胶有限公司董事长倪雪文介绍，中国再生橡胶工业发展60年来，回收利用废旧橡胶近3000万吨，为社会创造价值500多亿元，节约和替代原生橡胶900多万吨，我国自主开发的“废橡胶动态脱硫新工艺技术”不仅在国内迅速成功推广，并走出国门，为世界废橡胶综合利用，解决“黑色污染”和发展橡胶工业循环经济做出了积极贡献。在我国天然橡胶75%、合成橡胶46％依赖进口情况下，3吨再生橡胶可以替代1吨天然橡胶。2008年我国利用废旧橡胶生产再生橡胶245万吨，相当于为橡胶工业提供了80多万吨宝贵的天然橡胶资源，比我国全年的天然橡胶产量还要多。按正常年份的价格，进口1吨天然橡胶需2200元美元左右，仅这一项计算每年可为国家节约外汇亿美元以上。他预计，2010年全国再生橡胶产量为270万吨，增幅将达8%以上，作为变废为宝的可利用再生资源，发展前景广阔。

橡胶发展主要朝着3个方向1.促进剂一料多用途，且环保2.橡胶改性，满足不同要求（塑料行业已经实现，橡胶行业目前还很少）3.特种橡胶